会社案内

新超硬ルーター「AMシリーズ」は重切削～鏡面仕上げまでを１本で実現、高剛性超硬ボデー採用により、ビビリにも強いです。切屑の排出性が良く、高送りでも挟み込みを防止します。工程領域は重切削→荒取り→仕上げ→鏡面です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
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樹脂用ルータービット「超硬ルータービット」は板加工から成型物の加工まで対応、色々な樹脂のサンプルがあります。φ１～φ６在庫があります。被削材としては、アクリル、ポリカ、塩ビ、PP、ABS、MCナイロン等に実績があります。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
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樹脂用ルータービット「軟質系樹脂用PCDルーター」は鋭利な刃先により、溶け・白化を抑制し、良好なクズはけにより、噛み込みを抑制します。複合材(ポリカ+アクリル)にも適用しています。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
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準鏡面用PCDルーター「SFクラス」はPCDダイヤで準鏡面を実現、同時C面形状等、様々な形状に対応可能です。単結晶ダイヤエンドミルよりリーズナブルです。刃径バラツキ±0.01mmの高精度を実現しました。PCDは超硬の30～100倍のライフが特長です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
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樹脂用ルータービット「高硬度樹脂用PCDルーター」は高速回転、高送りに対応して、両C面形状も製作可能です。シルプラスなど高硬度複合材にも対応しています。製作可能な最小径はφ0.8まで実績があります。1本から製作を承ります。PCDは超硬の30～100倍のライフが特長です。詳しくはカタログをダウンロードしてください。
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当社の「R＆Dセンター」についてご紹介します。

数々の材料(アルミ、銅、CFRP、チタン、ガラス)の切削技術を研究する
ことにより、世界中の切削現場の困りごとを解決。

最大60000rpmまで対応可能なマシニングセンタや最大10kNまで計測可能な
動力計など、豊富な機材を取り揃えて、日々研究にあたっています。

当社ではお客様の切削のご相談に対し、自社で検証を行っております。
ワーク材をお送りいただければ検証を行い、当社から適切な方法を
ご提案させていただきますので、お気軽にお問い合わせください。

【特長】
■切削現場の困りごとを解決
■切削加工業者様からのご相談にきめ細かく対応
■豊富な先進設備

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

工具メーカー様よりご依頼いただいた、被削性評価試験サービスの事例
をご紹介します。

同社より、工具の定量的評価をしたい、工具不具合の原因を調べたい、
切削面の粗さを測ってほしいとのご依頼がありました。

当社のR＆Dセンターは切削を定量的に計測できる施設で、
工具評価や加工性評価が可能です。同社からも工具不具合の
原因がわかったとのお声をいただきました。

【事例概要】
■依頼内容
・工具の定量的評価をしたい
・工具不具合の原因を調べたい
・切削面の粗さを測ってほしい
■結果：工具不具合の原因がわかった

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

部品加工メーカー様よりご依頼いただいた、被削性評価試験サービス
の事例をご紹介します。

同社より、不具合(バリ・溶着・ビビり)の原因調査をしてほしい、
また不具合対策の工具で試験加工、量産で使用する工具の選定、
難削材・硬脆材の加工性を評価したいとのご依頼。

製品のバリが抑えられた、難削材の試験加工をやってくれる
ところが他にないため、助かったとのお声をいただきました。

【事例概要(一部)】
■依頼内容
・不具合(バリ・溶着・ビビり)の原因調査をしてほしい
・不具合対策の工具で試験加工をしてほしい
・量産で使用する工具の選定をしたい
・難削材・硬脆材の加工性を評価したい

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

材料メーカー様よりご依頼いただいた、被削性評価試験サービスの事例
をご紹介します。

同社より、新素材を試験加工したい(高硬度樹脂、フィルム、積層材)、
複合材用工具の試作・試験加工をしてほしいなどのご依頼がありました。

自社に加工できる設備がないため、試験加工できるところを探しており、
新素材の加工技術を確立できたとのお声をいただいております。

【事例概要(一部)】
■依頼内容
・新素材を試験加工したい(高硬度樹脂、フィルム、積層材)
・複合材用工具の試作・試験加工をしてほしい
・適切な工具・加工条件を知りたい
・加工時間の短縮をしたい

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

機械メーカー様よりご依頼いただいた、被削性評価試験サービスの事例
をご紹介します。

同社より、機械・主軸の性能を調べたい、新しい工具成形機で作った
工具の評価をしてほしい、スピンドルの評価をしたいとご依頼。
お客様に提示できるデータが測定できました。

当社では、切削を定量的に計測できる施設「R＆Dセンター」にて
切削現場の困り事を解決しております。

ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。

【事例概要】
■依頼内容
・機械・主軸の性能を調べたい
・新しい工具成形機で作った工具の評価をしてほしい
・スピンドルの評価をしたい

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当社の測定機器をご紹介いたします。

刃先丸み半径や加工面粗さを定量的に測ることが可能な
「レーザ顕微鏡」や、摩耗の観察が可能な「電子顕微鏡(SEM)」
などを保有。

また、溶着・凝着の観察を行うことで、適切な工具の選定が
可能な「マイクロスコープ」もございます。

【機器一覧】
■レーザ顕微鏡
■電子顕微鏡(SEM)
■マイクロスコープ

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当社で行っている「工具評価」についてご紹介します。

「刃先丸み半径測定」では、レーザ顕微鏡により、工具の
刃先丸み半径を測ることで、刃先のシャープ性を定量的に評価。

「すくい面、逃げ面粗さ測定」では、レーザ顕微鏡を用いて測定
することで、仕上がり面粗さを数値化することが可能です。
その他にも「刃先観察」にも対応しております。

【工具評価】
■刃先丸み半径測定
■すくい面、逃げ面粗さ測定
■刃先観察

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当社で行っている「加工性評価」についてご紹介します。

「切削力測定」は、キスラー社製の切削動力計を用いて切削力を測定
することで、切削性や工具の振れ、材料の振動を調べることが可能。

「加工面粗さ測定」は、加工後の仕上げ面粗さRa,Rzの測定をする
ことで、表面品位の評価ができます。

そのほか、「切りくず排出性測定」や「切りくず観察」も可能です。
ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。

【加工性評価】
■切削力測定
■加工面粗さ測定
■切りくず排出性測定
■切りくず観察

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「LCB(チップブレーカ付き)PCDエンドミル」の工具開発例をご紹介します。

カーナビの表示パネルに使用されているポリカーボネートなどの切削
において、溶けや切りくずが詰まる問題がありました。

当社では、切りくずを分断するためにチップブレーカ付き
PCDエンドミルを開発。これにより、1回転ごとに切りくずが
排出され、材料の溶けなく、仕上げ面が向上します。

【開発例概要】
■課題：溶けや切りくずが詰まる問題があった
■結果
・1回転ごとに切りくずが排出
・材料の溶けなく、仕上げ面が向上

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「R-SFクラス」の工具開発例をご紹介します。

単結晶ダイヤモンド工具では、樹脂切削におけるR形状の鏡面加工が困難。
そこで、自社開発したレーザ加工技術を用いることで、SFクラスと同等の
シャープエッジを有するPCD工具を開発。

これにより、R面取り加工における鏡面仕上げを実現しました。

【開発例概要】
■課題：単結晶ダイヤモンド工具は、R形状の鏡面加工が困難
■結果：R面取り加工における鏡面仕上げを実現

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当社のレーザ技術開発例、「90枚刃ボールエンドミル」をご紹介します。

刃径φ2の90枚刃ボールエンドミルの製作に成功。
硬脆材料や複合材料への適用等、PCD工具の可能性が拡大しています。

そのほかにも様々な開発例がございます。
「切削時にビビりが発生する」「バリがでる」など、
切削でのお困りごとは、お気軽に当社までお問い合わせください。

【開発例概要】
■開発内容：刃径φ2の90枚刃ボールエンドミルの製作
■結果：PCD工具の可能性が拡大

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当社のレーザ技術開発例、「120枚刃綾目状エンドミル」をご紹介します。

ガラス等の硬脆材向け刃径φ2.3mmのPCDエンドミル。
工具の綾目は50µmピッチ,ねじれ角は＋30°、-30°です。

超短パルスレーザの微細加工技術を用いてヘリカル形状の
成形に成功しました。

【開発例概要】
■開発内容：硬脆材向け刃径φ2.3mmのPCDエンドミル
■結果
・超短パルスレーザの微細加工技術を用いてヘリカル形状の成形に成功

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当社のレーザ技術開発例、「10umピッチのニック付きPCDエンドミル」
をご紹介します。

従来技術では微小な形状を作るのは困難でしたが、超短パルスレーザ
による微細加工技術を応用することで、直刃のエンドミルに微細な
ニックを付けることに成功しました。

ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。

【開発例概要】
■課題：従来技術では微小な形状を作るのは困難
■解決方法：超短パルスレーザによる微細加工技術を応用
■結果：直刃のエンドミルに微細なニックを付けることに成功

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

当社のレーザ技術開発例、「DIAコーティング＋レーザ刃付けエンドミル」
をご紹介します。

超硬刃DIAコーティング工具へのレーザ照射により、
高寿命化(標準刃の約6倍)と刃先の鋭利さを実現しました。

そのほかにも様々な開発例がございます。
「切削時にビビりが発生する」「バリがでる」など、
切削でのお困りごとは、お気軽に当社までお問い合わせください。

【開発例概要】
■開発内容：超硬刃DIAコーティング工具へのレーザ照射
■結果：高寿命化(標準刃の約6倍)と刃先の鋭利さを実現

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）