【技術資料】設備や設備導入・改善時のチェックポイント

省スペース化、省人化、ヒューマンエラー撲滅、ラインエンジニアリングの生産現場によくある４つのお困り事を解決事例を交えてご紹介。

【よくある４つのお困り事】
■省スペース化：「スペースを有効活用したい・・・」など
■省人化：「省人化が課題だがなかなか進まない・・・」など
■ヒューマンエラー撲滅：「ヒューマンエラーを防止したい・・・」など
■ラインエンジニアリング：「メーカー品を組み合わせてもうまくいかない・・・」など

※上記内容記載の資料はダウンロードよりPDFをご覧下さい。 （詳細を見る）

各メーカーの製品を組み合わせるだけでは最適な生産システムは生まれません。
その難しさをどうクリアし、最適化を図るのか。それが名三工業のシステムエンジニアリングです。

【解決のポイント（解決事例）】
■一流メーカーの機器でも単に組み合わせるだけでは最適化は困難
■前後装置との連動性、人や資材の動線を考慮したライン構成
■既設機器への付加価値を追加
■現場に即した柔軟で決め細やかな工夫と配慮で最適化を実現

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「長時間作業によりヒューマンエラーが発生してしまう・・・」、「作業員交代によりヒューマンエラーが発生してしまう・・・」、「ヒューマンエラーを防止したい・・・」などのお悩み事はありませんか？

【解決のポイント（解決事例）】
■ヒューマンエラーを把握し、防止する観点から工夫
■配慮を凝らした製品を提案
■機器・装置による計数、振分、排出確認など設計・製作
■結果として半自動化による作業効率向上に貢献

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「省人化が課題だがなかなか進まない・・・」、「自動化、半自動化を実現したい・・・」などのお悩み事はありませんか？

【解決のポイント（解決事例）】
■工程内にムダ・ムラはないか検証
■必要な作業にロボットの導入を提案
■機器などの工夫・改良による作業の簡略化
■結果として実質的なコスト削減や歩留まり向上に貢献

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「多様化する設備導入により工場内のスペースがなくなってしまう・・・」、「スペースを有効活用したい・・・」などのお悩み事はありませんか？

【解決のポイント（解決事例）】
■機器、装置の一本化を基本に、標準品にはない複合製品を提案
■ワーク形態に応じた搬送、選別を行うなど、ラインスペースに応じて設計・製作
■結果としてスペースの有効活用に成果を上げた

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