広商NEXUS株式会社　会社案内

広商NEXUS株式会社は、創立以来、製造業における特殊品分野に特化した
専門技術商社として着実に発展してきました。

製品の高度化、情報の多様化が進み、お客様・仕入先メーカーからの要求も
ますます多岐にわたるようになってきた今、私達はグローバルな視野から
お客様が真に必要とされるソリューションを提供し続ける企業でありたいと
考えています。

【事業内容】
■機械工具
■加工品調達
■機械設備
■施設工事

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煩雑になりがちな設備移設工事を当社にて一括受注・管理した事例をご紹介いたします。

お客様グループ内で生産ラインを集約するために設備を工場間で移動させなければ
ならないが、施工管理・工期管理に時間が割けないとご相談をいただきました。

当社のご提案した設備移設工事の一括管理によって、ご相談から施工完了まで
窓口が集約されている為、スムーズな打ち合わせ・トラブル対応が可能になりました。

【課題】
■決められた期間内での生産設備移設・立ち上げをスムーズに行いたい
■コストの削減
■多岐にわたる施工業者・工程管理を容易にしたい

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当社は、特殊研削研磨工具商社として、さまざまな機械工具を
取り扱っています。

工具のグローバル調達により、イニシャルコストの大幅な削減や、当社現地
法人による国内基準のサポート体制、ブランク材供給による内製刃具のコスト
削減が可能です。

【主な取扱製品（抜粋）】
■切削加工
・回転工具(ドリル/リーマ/エンドミル)
・旋削工具(バイト)
■研磨加工
・精密研磨用品(ロール/ディスク/シート/ベルト)
・工業用ブラシ

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複合的な要素を含むユニット治具の外注化に成功した事例をご紹介いたします。

自動車部品の動作確認用ユニット治具を内製しているお客様から、治具の外注化を
進めたいが、治具の難易度が高く、外注化が進まないとのご相談をいただきました。

ワークのデータからユニット治具の3D設計をご提案し、社内組付けと
3次元測定により、組付け後の高い精度保証もクリアしました。
各種センサの検知位置調整も自社完結しております。

【事例概要】
■課題
・ユニット治具の外注化
・「3D設計」「部品積み上げ公差を加味した設計精度保証」
　「センサー検知位置調整」に対応した協力会社の開拓
■効果
・お客様はワークの提供だけで済むため、本来のコア業務に集中することが可能に

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『加工品調達サービス』は、加工品の一括依頼で、調達業務を効率化できます。

国内外問わず幅広いネットワークにより、大幅なコストダウンと高品質の両立を実現し、他社では敬遠
されがちな現品支給の追加工や表面処理のみもお任せください。

また、図面の無い部品もお任せいただける「リバースエンジニアリングサービス」も
ございます。

【特長】
■ダイレクトグローバル調達
■豊富な材質ラインアップ
■幅広い加工範囲
■特急対応
■追加工対応

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当社にて、材質変更による搬送パレット削れ対策・組立化をご提案した事例を
ご紹介いたします。

自動車部品メーカー様生産ラインにて、パレットの底が摩耗し、ワーク先端に
摩耗カスが付着してしまうとのご相談をいただきました。

そこで、お客様のご希望に合う数種類の材質をご提案、各材質の
比較資料を作成しご提出。摩耗部は材質変更により異物付着を解消。
組み立て式にすることによりパレット外側部分は恒久的に使用可能な為、
コストを大幅削減できました。

【事例概要】
■課題
・現行材質よりも摩耗し難い材質への変更
・ワークへの異物付着を抑制
■効果
・摩耗部は材質変更により異物付着を解消
・摩耗する天板と板のみの交換が現場にて可能となり、パレット交換が容易に

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広商NEXUS株式会社の施設工事業は、各分野での専門会社と多数取引し、
ニーズに合った対応でご期待にお応えします。

板金・製缶・電気・配管等、様々な協力業者を束ねることによって
一括受託を行うことが可能。

「とび、土工工事業」及び、「機械器具設置工事業」の認可を愛知県知事
から受けております。

【特長】
■打合せ回数削減
■調整の手間削減
■責任区分の明確化
■大手メーカー様での実績多数あり

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研削砥石メーカー様の高品質な単結晶ダイヤモンドを活用して、ドレッサーの
寿命が延長できた事例をご紹介いたします。

高精度を維持するためにダイヤモンドドレッサーは寿命が短く、高い工具費や
砥石交換の手間が問題になっていました。

そこで、砥石メーカー様と現状のドレッサーを分析し、単結晶ダイヤモンドの形状を
角柱から特殊形状に変更、また、単結晶ダイヤモンドの個数を増加し改善しました。

【事例概要】
■課題
・ドレッサーの寿命延長
・ドレッサー交換の手間削減
■効果
・ダイヤモンドの保持力が向上し、先端形状のダレが抑制
・ドレッサーの寿命が大きく延長

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当社にて、チャックツメゴムライニングの2層化をご提案した事例を
ご紹介いたします。

お客様生産ライン内設備においてチャックツメの先端ゴムがいつの間にか
摩耗して金属が露出し、ワークに傷が発生。

そこで、ゴム2層化というという独自のアイデアで停滞していた問題を
一気に解決。自社で設計が出来る為、ツメの構造から見直す提案が可能です。

【事例概要】
■課題
・先端ゴム摩耗状況の見える化
・交換タイミングの均一化
■効果
・摩耗状況が把握しやすくなることでワークへの傷付き発生ゼロ
・交換時期が統一される事で早期交換もなくなり結果的にランニングコスト削減

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当社にて、ウレタン製品の検査方法確立に寄与した事例をご紹介いたします。

日本で製作したウレタン製品を海外で検査をすると、日本と海外で
測定した数値に違いがあり、寸法不良が高止まりしていました。

そこで、現状品の不良発生原因をお客様と共同で分析。当社の保有設備と
測定ノウハウを用いて最適な手法を提案、流動品管理でも品質保証体制を
維持し、継続的に不良率を低減しました。

【事例概要】
■課題
・温度変化による測定値のバラつき抑制
・接触式測定によるワークの凹み抑制
■効果
・検査方法が確立され、測定値のバラつきを抑制
・海外受入検査での不良率を継続的に低減させる事に成功

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当社にて、ワーク運搬台車の置き場所を削減した事例をご紹介いたします。

ワーク運搬用台車が5、60台稼働しており不使用時にスペースを圧迫しているという
お悩みに、収納式の台車制作をご提案。

グリーンフレームを使用することにより、お客様の使用環境に沿った設計が
可能な上に低コストでの導入を実現しました。

【事例概要】
■課題
・運搬用台車が占めるスペースの削減
・低コストでの改善
■効果
・現場の台車占有スペースが1/10に
・収納レーン導入で保管場所が分かり易く、5S活動改善に

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生産工場の安全確保についての解決事例をご紹介いたします。

自動車部品メーカー様の工場にて、車道と歩道の境界が白線やバリヤリールのみで
区切られており歩行者の安全性が確保されておりませんでした。

そこで、人車分離安全柵の設置をご提案。広商一括管理で相談から施工完了までが
スムーズに進められます。

【事例概要】
■課題
・歩行者の安全確保
・車両乗入れ箇所の状態を見える化したい
■効果
・工場構内の安全性確保
・作業場の状態が把握し易くすることで、事故の発生を抑制

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自動車部品メーカー様生産工場へ、中二階を延長しクリーンルームの
増設をご提案した事例をご紹介いたします。

同工場では、クリーンルームで材料を保管しておりましたが、
生産増加にあたり保管スペースが不足。増設するにも既存ルームが
中二階に設置されており他の場所への移設も難しいとお困りでした。

スペース自体を作り出した事により、工場のキャパシティが向上。
本来必要だった場所に増設可能な為、無駄な作業が発生せず
業務効率低下も防止しました。

【事例概要】
■課題
・余剰スペースが無い中で保管場所を増やしたい
■効果
・スペース自体を作り出した事により、工場のキャパシティが向上
・製品のストックキャパシティが増加した事により、生産効率上昇

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当社にて、ダイヤモンドドレッサー用の成型砥石レス化を実現した事例を
ご紹介いたします。

ドレッサーの精度が安定しないため、一般砥石を使ってドレッサー自体を
成形していましたが、通常はドレッサー自体の成型は不要で無駄なコスト。

ダイヤ先端R、ダイヤの固定角度の精度を高め、ダイヤの配列の規則性も
高めることでドレッサー品質を向上させました。

【事例概要】
■課題
・ドレッサー自体の成形工程の削減
・ドレス回数の削減
■効果
・ドレッサー自体の成型用工程を削減
・交換後のドレス成形は350回に短縮

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当社にて、品番毎のローラーコンベアー設置による製品保管スペースの
効率化をご提案した事例をご紹介いたします。

背景として、生産数の急激な増加による製品保管スペースの圧迫が発生、
パレットや台車毎の保管になっていた為、先入れ先出しや製品数の管理、
品番管理が困難に。

当社ご提案により、品番管理や製品数の把握が容易になり、
自然傾斜による製品の整列により先入れ先出しが確実になりました。

【事例概要】
■課題
・製品保管環境の改善
・製品数、品番管理をしやすくしたい
・作業場全体の視認性向上
■効果
・作業場の視認性が良くなり、作業中の接触事故防止にも繋がった

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当社にて、複数砥石を同時使用できる特殊フランジの開発を行った事例を
ご紹介いたします。

お客様のお悩みは、ワークに「反り」と「うねり」があることで、1回の加工では、
ワーク表面の不純物を完全に除去できないこと。

そこで、異なる砥粒・硬度の砥石を1つの研磨機で同時使用できるフランジを
自社設計、砥石の掛かり抜けが無くなり、1パスで不純物を除去することに成功しました。

【事例概要】
■課題
・「反り」と「うねり」があるワークでも1パスで不純物を除去
・加工工数の削減と、生産能力の増強
■効果
・大幅に加工工数が削減され、余分な設備投資をすることなく、生産能力増強に成功
・「1パスのみ」と明確に計画を立てられることにより、生産計画の精度向上にも寄与

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ブラシ喰い付きによるチョコ停の払拭のための改善提案を行った事例を
ご紹介いたします。

お客様生産ラインの加工工程にて、ブラシがワークに喰いついて頻繫に
チョコ停が発生していました。

当社は協力会社様と共に原因を徹底究明し、毛材配列、外形寸法の均一化を
ご提案。食いつきが解消されチョコ停がゼロになりました。

【事例概要】
■課題
・ブラシの喰い付き原因を徹底究明、解消
・毛材配列・外形寸法の均一化、交換インターバルの延長
■効果
・交換インターバルが250％延長されランニングコスト削減
・外形寸法・毛材配列の管理が可能になった事で長期的に品質の安定を見込める

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従来は全く使われていなかった新しい特殊原材料を用いて、画期的な研削ベルトの
開発を実現した事例をご紹介いたします。

ワークの黒皮を除去する工程で、研削ベルトの研削力の持続性向上を目的として、
お客様と様々なベルトを試作。

従来は使用されていなかった特殊原材料(骨材)を用いることを提案し、寿命の
大幅な向上かつ面粗さを安定的に確保できるという効果を得ることに成功しました。

【事例概要】
■課題
・「研削力の持続性」「なじみ性」「表面粗さ」の向上を同時に実現すること
■効果
・「画期的な研削ベルト」が誕生

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自社設備を用いた刃先分析により、スピーディーに改善が進んだ事例を
ご紹介いたします。

刃具費低減のため、ドリルの寿命延長や破損問題の解消などの改善活動を
お客様が進められ、解決方法を模索されていました。

そこで、当社の測定機器で刃先観察を行い、溶着状況や摩耗状況を分析。
進まなかった改善活動が動き出し、寿命延長による刃具費削減を実現しました。

【事例概要】
■課題
・キリコ詰まりによるドリル破損の解消
・刃具費とドリル交換工数の削減
■効果
・キリコ詰まりによる破損も解消
・加工条件の向上にも成功し、サイクルタイムが短縮

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当社にて、自動フォーミング機の設計・導入のご提案を行った事例を
ご紹介いたします。

自動車部品メーカー様生産ラインにて、砥石のフォーミング工程の担当者様が退職。
しかし後継者がおらず1から育成するにも時間が無いと相談をいただきました。

当社では、工具商社として長年培ったノウハウを活かした設備設計が可能。
専門技術が必要で属人化していた工程の標準化ができました。

【事例概要】
■課題
・フォーミング技術者の早期育成
・時間が無い中での解決策立案
■効果
・加工品質の均一化
・自動化による人的コスト削減

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当社にて、パレットのランニングコストを劇的に削減出来た事例を
ご紹介いたします。

自動車部品生産現場にて、搬送パレットが摩耗して位置精度が狂ってしまい
チョコ停が発生してしまうという問題を抱えられていました。

そこで、摩耗箇所のみ交換式に改善しパレット本体の寿命延長。摩耗部が現場で
容易に交換できるようになり結果としてチョコ停ゼロとなりました。

【事例概要】
■課題
・搬送パレットの長寿命化
・摩耗したパレット本体の交換コスト削減
■効果
・新規製作@40000- →交換式@10,000- 1/4のコストカット
・材質変更HPM1→超硬へ変更し寿命4倍

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自動測定工程における稼働率の低下を改善した事例をご紹介いたします。

三次元測定機での自動測定工程において、設備のエラーに気づかず、
三次元測定機の稼働率が低下。

当社より、腕時計型受信機を用いて、「測定の開始時と終了時」
「エラー発生時」の信号を作業者の方へ通知するように改善提案を行いました。

【事例概要】
■課題
・離れた場所にいる作業者の方が、「測定終了」と「エラー発生」にすぐ気付くこと
・三次元測定機の稼働率向上
■効果
・三次元測定機の停止時間が減少し、稼働率が大幅に向上
・三次元測定機の稼働状況を確認するための、無駄な移動も削減

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当社にて、加工設備のオイル供給口を設計し改善した事例をご紹介いたします。

お客様生産ラインにおいて設備間の奥まった箇所に給油口があり無理な体制での
作業が常態化しており、作業効率が非常に悪いと相談をいただきました。

そこで、広商設計製品を用いてオイル給油口を延長するご提案を行い、作業時間が
50％短縮、また、オイル残量が見やすくなった為、オイル切れでの加工不良が
ゼロになりました。

【事例概要】
■課題
・給油作業を容易にしたい
・作業時の安全性確保
・オイル残量が見辛い為、残量0による加工不良が発生していた
■効果
・無理な姿勢での供給作業がなくなったことにより安全性向上

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当社にて、端面加工研削砥石の寿命を従来比30倍延長達成できた事例を
ご紹介いたします。

自動車用エンジン部品の端面加工において、従来CBNレジノイドボンドを使用されて
いましたが、短寿命で交換段取りに非常に手間がかかるという課題がありました。

そこで、CBNレジノイドボンドからCBNソフトメタルボンド変更を提案。
目標を大きく超えた成果を得られたのでお客様自ら単価UPを提案されたほどです。

【事例概要】
■課題
・砥石交換の手間削減
・ランニングコスト削減
■効果
・従来比約30倍の寿命延長を実現
・目標を大きく超えた成果を得られたのでお客様自ら単価UPを提案されたほど

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