【製品カタログ】簡単IoT・DXセンサーデバイス『ParaRecolectar』(パラレコレクター)

『ParaRecolectar』は、既存の設備を活用しながら、低価格でデジタル化を実現できるマルチデータロガー(IoTエッジデバイス)です。

振動・温度・電流などの複数データを同時に1台で取得することができ、他社製センサーもパルスやアナログ入力で接続可能です。用途に応じてDIY感覚でデータ収集でき、スモールスタートで簡単に導入することができます。

古い設備にも後付けでデータ収集でき、故障予兆検知や予知保全、省エネ・カーボンニュートラル活動など、幅広く活用が可能です。

【特長】
・データ収集・見える化・蓄積をオールインワンで実現
・小型スタンドアローン機、モバイルバッテリー稼働で持ち歩き可能
・改造不要、ローコスト、クラウド接続不要、ライセンス料不要
・グラフ化ソフト、閾値管理アラート出力可能

【無償トライアル 随時受付中】
ご希望のセンサを使用可能ですので、お気軽にご相談ください。
【活用事例 公開中】
パラレコレクターの導入効果をご覧いただけます。

※製品詳細は下記「PDFダウンロード」よりご覧ください。
 （詳細を見る）

『ParaRecolectar』を使用し、
職場環境のみえる化を行った事例をご紹介いたします。

職場の環境管理において、労働環境の調査ができていないため、
調査負担が大きく、管理が行き届いていませんでした。

『ParaRecolectar』は温度・湿度・気圧などのデータも収集できるため
後付けセンサ設置により、簡単に職場環境の一括監視ができるようになりました。
その結果、調査の負担軽減や対策・改善の推進が可能となりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・職場の環境管理が追いついていない
・適切な対策が分からない
■効果
・省エネ/カーボンニュートラル推進
・労働環境の安全性確保

※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

『ParaRecolectar』のAC電流センサーを使用し、ドリルが
折れる前に予兆を検知した事例をご紹介いたします。

深穴加工機において、ドリル定期交換もしくは折れてから交換しており、
急なドリル折れにより設備が突発停止していました。

本事例を応用すると、正常時に異なる波形を検知し、設備に停止信号を
送ることで、刃具折れ前に設備を止めることが可能になります。

【事例概要(一部)】
■課題
・加工機のドリル折れ前に予兆を知りたい
・突発の設備停止を防止したい
■導入方法
・AC電流センサで加工機の主軸モーター電流を測定

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『ParaRecolectar』の複数センサーを活用し、良品を
生産するための設備条件を調査した事例をご紹介いたします。

センターレス研削盤において、過去の設備状態のデータ遡及や点検
工数の削減、抜取り調査頻度の最適化の課題がありました。

導入した結果、異常を検知したらアラート出力を行うことで、
不良品生産前の気づきをサポートし、過去の加工状況を特定・
遡及することも可能になりました。

【事例概要】
■課題
・良品が生産できる設備条件を把握したい
・生産・品質管理の効率化
■効果
・良品を生産できる設備条件の数値化
・点検工数削減

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『ParaRecolectar』のAC電流センサとパルス入力を使用し、
後付けセンサで電力量を可視化した事例をご紹介いたします。

電力量の測定において、作業者による算出結果記入が、毎日の大きな
負担になっていました。

導入した結果、センサによる自動測定ができるようになり、作業者の
工数削減やネック抽出ができるようになりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・台あたりの電力量を可視化したい
・集計の工数がかかっている
・集計したい場所にセンサが無い
■導入方法
・後付けセンサで自動測定

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『ParaRecolectar』のAC電流センサを使用し、ネック設備を
洗い出して電力費を削減した事例をご紹介いたします。

電気使用量の測定において、人手不足で調査する時間がなく、
また、測定装置の導入にコストがかかるなどの課題がありました。

導入した結果、1日の電気使用量の推移が見え、使用量が多い時間帯と
数値が把握できるようになりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・電気使用量を減らしたい
・対策工程が絞れない
■導入方法
・後付けセンサで自動測定

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『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力を使用し、遠隔監視で
点検工数を削減した事例をご紹介いたします。

屋外タンクの液量・pH値点検作業において、工数がかかり、
異常に気づくのが遅れるという課題がありました。

パラレコレクターの汎用アナログ入力は他社製センサを接続できるため
タンクの液面検知センサとpH計に繋いでデータ収集しました。

導入の結果、現場に行かずに事務所で確認することができ、
異常発見時に早期発見ができるようになりました。

【事例概要】
■課題
・屋外タンクの液量、pH点検作業工数が多い
・点検工数を削減したい
■効果
・1日点検作業 30分→5分(85％削減)
・異常時の発見 最大1日後(即時発見)

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『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力を使用し、エア圧の
みえる化で設備停止原因を特定した事例をご紹介いたします。

設備において、エア元圧異常で散発的に停止しており、問題発生時の
情報がわからず、原因の追求と改善に手間がかかっていました。

『ParaRecolectar』の汎用アナログ入力は他社製センサーを接続できるため
工程設備に既設の圧力センサーからデータを収集しました。

導入した結果、問題原因の特定ができるようになり、配管レイアウトと
配管径の見直しを行い、問題を解決しました。

【事例概要】
■課題
・エアの元圧異常で設備が停止する
・原因箇所がわからない
■効果
・問題原因の特定
・測定工数 1日測定480分→30分(取付)：95％減

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『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、設備停止前に
故障予兆を検知ができるようになった事例をご紹介いたします。

門型加工機において、作業者による聴感で設備異常を確認していたため、
部品劣化への気づきが遅れ、設備停止に繋がっていました。

パラコレクター導入の結果、閾値を設定して、異常を検知したらアラートし、
計画保全へと導くことができるようになりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・設備が停止する前にギヤ異常を知りたい
・計画メンテナンスをしたい
■導入方法
・モーションセンサで減速機のケース振動を測定

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『ParaRecolectar』の環境センサを使用し、粉体塗装の
不具合を調査した事例をご紹介いたします。

塗装工程において、粉体塗料のダマ発生による品質不具合があり、
原因が特定できず未対策のままでいました。

導入した結果、センサによるデータ取得で不具合の要因を特定でき、
スムーズに対策方法を導くことができるようになりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・塗装用の粉体がダマになる
・何が原因か分からない
■導入方法
・環境センサで塗装工程の温度、湿度を測定

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『ParaRecolectar』の3軸加速度センサを使用し、ボールねじ
振動測定による故障を予兆した事例をご紹介いたします。

ワークのスクロール加工において、原因となるボールねじの劣化
度合いが分からず、軸受けが故障し、製品品質が悪化する課題が
ありました。

導入の結果、年間では交換費用が85％削減し、ライン停止時間は
128時間→0、NG品は4000台→0と改善することができました。

【事例概要(一部)】
■課題
・製品の品質不良をなくしたい
・計画メンテナンスをしたい
■導入方法
・軸受のベアリング付近に加速度センサを設置

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『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、自動車部品製造
にて、精度不良の原因を特定した事例をご紹介いたします。

アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が課題でした。精度不良が
発生するのは特定の機台で、設備に問題がある事が事前に想定されていました。

導入した結果、通常点検では発見できない箇所の不具合を検出する事ができ、
他機台と同等の精度を確保し、同原因による精度不良のゼロ化を達成しました。

【事例概要(一部)】
■課題
・アルミ部品の切削加工工程において、精度不良が発生
・原因特定ができていなかった
■導入方法
・3台の機台に6軸モーションセンサを同条件で設置

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『ParaRecolectar』の接触式温度センサーを使用し、自動車部品
製造にて、毎日の点検作業を自動化した事例をご紹介いたします。

洗浄工程において、1日1回作業者による洗浄液温度点検を行い、
チェックシートに記録する点検工数が課題となっていました。

導入した結果、点検作業の自動化で現地への移動時間を削減でき、
点検工数を95％削減できました。

【事例概要(一部)】
■課題
・1日1回作業者による点検を行い、チェックシートに記録しており、
　作業者の点検工数が課題
■導入方法
・当製品と接触式温度センサを洗浄装置に設置

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『ParaRecolectar』の6軸モーションセンサを使用し、ベアリングの
劣化を「みえる化」した事例をご紹介いたします。

モーターベアリングのにおいて、潤滑不足による異常状態が度々
発生することがあり、その度に部品交換による生産停止、モーター
全体の交換部品のコストがかかることが課題となっていました。

導入した結果、振動データを測定することで、ベアリングの潤滑不足の
検出が可能になり、モーターがロック、停止する前に計画的な対応が
可能になりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・モーターベアリングの潤滑不足による異常状態が度々発生
・部品交換による生産停止、モーター全体の交換部品のコストが
　かかっていた

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『ParaRecolectar』の3軸加速度センサを使用し、ベアリング
異常をFFTで早期発見した事例をご紹介いたします。

粉末状の原材料を成形する工程において、ベアリングの故障による
設備停止が課題となっていました。

導入した結果、ベアリングの振動を監視して、故障の予兆(ベアリング
ケース傷発生による異音)を検出する事ができるようになりました。

【事例概要(一部)】
■課題
・粉末状の原材料を成形する工程において、ベアリングの
　故障による設備停止が発生
・故障してからの交換は多大な損害を伴う

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