蒸気管理で効率化を図り、コストダウンと環境保全に貢献！
製紙会社様にて、抄紙機 （紙を製造する機械装置）のドライパートにおける。蒸気使用量が多くコストが掛かっており、また、メンテナンスが頻繁で時間と手間・費用にお困りでした。
問題点
１． シリンダードライヤーに供給する蒸気の使用量が多い。
２． 生産量を増やすため、マシンスピードも増速したい。
３． ご使用中のロータリージョイントのシールリング（カーボン）の摩耗による消耗が早く、蒸気漏れによるロスが多く、メンテナンスの時間や手間が非常に掛かってしまう。
４． シリンダードライヤーの表面温度にむらが出てしまい製品の歩留まりが悪い。
製紙工場の厚紙を製造する工程では、数十本の大きな（φ2000前後）シリンダードライヤーの内側に、大量の蒸気を入れ表面を熱して乾燥させています。
基本情報【事例紹介】蒸気管理で効率化を図りコストダウンと環境保全に貢献
お困り箇所を洗い出しコストダウンと生産量アップ、メンテナンスの軽減などに繋がる提案をしました。
ポイント
１． 蒸気量を大幅に減らすため、固定式サイフォンを使用し吹き込み蒸気の圧力を下げ、ブロースルー蒸気や非凝縮ガスやドレンの抜けを良くし残った熱エネルギーを再利用する。
２． ドレネージシステム（カスケード方式）を取り入れ蒸気の熱効率を最大限利用し使用量を低減。
３． ロータリージョイントを変更し、長寿命シールリングによりメンテナンス頻度を大幅に下げる。
４． タービュレーターバーを設置。
同じ蒸気量でもマシンスピードを上げ増産を可能にし、シリンダードライヤーの表面温度のムラを減らし品質を向上させる。
ロータリージョイントの交換
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