金型の表面処理『ニューカナック処理』

ニューカナック処理は、カナック処理とショットピーニング処理の
複合処理で、表層に高い圧縮残留応力を付加した処理です。

表層はピーニング効果で、カナック処理に比べて高い硬さが得られます。

【特長】
■耐ヒートクラック（チェック）性に優れています
■溶接作業が問題なく行えます
■靭性を損なうことなく、繰返し処理が可能です
■他処理との複合処理が可能です

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従来はガス軟窒化を使用し、10,000ショットにてクラックによる欠損を
起こし廃棄となっており、要因としては熱疲労によるヒートチェックの
発生と鍛造時のたわみによる金属疲労が考えられました。

ニューカナック処理後、16,000ショットにて同じくクラックが発生し欠損、
廃棄となりましたが、ヒートチェックは抑制。

更新型は金型寿命のクラック発生までの操業を避け、8,000ショットで
再処理（残留応力の除去、圧縮応力の付加）を繰り返すことにより長寿命化が
可能となりました。

【従来の悩み】
■クラックの発生
■ヒートチェックの発生
■金属疲労

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「カナック処理」は1985年、当時難しいとされていた非磁性ステンレス鋼の
硬化処理として開発された当社独自のガス窒化処理方法です。

CrN、MoN等を主体とした拡散処理で、従来の窒化で問題とされている
処理後の靱性の低下や寸法変化、面荒れ等を大幅に改善することで、
幅広い分野の適応が可能となりました。

当処理をベースに多くのお客様のニーズに応えるべく処理ラインアップを
拡げて参ります。

【特長】
■靱性の低下が少ない、拡散層主体の硬化層
■複雑な形状、深穴にも均一な効果が得られる
■表面粗さの変化が少ない
■反り、膨張、寸法変化が少ない
■繰り返し処理により処理効果の再現が可能

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従来、無処理で金型を使用していたところ、焼き付きと溶損により
金型寿命は7,000ショットと短いものでした。

表面処理は今まで使っていなかったのですが、製品面とコスト面において
悪影響が出てしまう為、表面処理を実施。

「カナックOX処理」の結果、無処理に対して5.4倍、38,000ショットまで
寿命が向上しました。

【事例概要】
■従来の悩み
　・溶損
　・焼き付き
■処理効果（表面硬さの向上による）
　・溶損の抑制
　・焼付きの抑制

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孔抜きパンチの寿命を改善するために、鋼種の選定から見直しをしました。

従来はSKH51材にCVD-TiCを施していましたが、パンチの先端がリング状に
割れることが寿命原因で、材質を超硬に変更。

ニューカナック処理にPVD（TiCN4μ）をすることで、従来より16倍以上の
寿命向上に成功しました。

【事例概要】
■従来の悩み
　・パンチ先端がリング状に割れる
　・PVD被膜の剥離
■処理効果（表面硬さの向上による）
　・摩耗の減少
　・ニューカナック処理（下地処理）による、PVDの欠け、剥離の抑制

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入子ピンを対象に「カナックOX処理」を施した事例をご紹介します。

ピンの抜け勾配が0.05度であるため、ピン先端部から150mm部分にアルミの
溶着によりカジリが発生し、低寿命の為、カナックOX処理、一般的な窒化処理、
CVD（三層）、PVD(CrN）の表面処理をテストすることになりました。

結果、12,000ショットまで生産可能となり、先端部分の溶着・カジリが減少。
生産性の向上になりました。

【事例概要】
■従来の悩み
　・アルミの溶着
　・カジリの発生
■処理効果（表面硬さの向上による）
　・溶着の抑制
　・カジリの抑制

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樹脂射出成形の工場において、ガラス40%添加の相手材です。

かねてより表面処理を施したかったのですが、寸法公差が5µmと厳しく、
表面処理をすることが出来ませんでした。

今回、ニューカナック処理は寸法変化が極小ということで実施。
金型の寿命は2倍となり、磨き工程時間を短縮することができました。

【従来の悩み】
■寸法変化
■摩耗
■磨き工程の時間

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樹脂原料製造メーカー工場内で使用されるホッパーシュートの相手材に
ガラス繊維を使用している為、摩耗とコンタミに困っていました。

表面処理による表面硬さの向上で、摩耗やコンタミが抑制できないか
ということで、「ニューカナック処理」を施工。

結果、不具合なしで4年間使用することができ、交換やメンテナンス減少
により生産性が向上しました。

【事例概要】
■従来の悩み
　・ホッパーシュートの摩耗が速く定期検査や定期交換が必要であった
■処理効果（表面硬さの向上による）
　・摩耗の減少

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自動車部品を作っている企業では、プラスチック製品を成型するため
多数の成形機へ樹脂のペレットを送ります。

タンクから配管を通して成形機へ供給する際に、エアーを使い、天井を
這うようにして長い距離を送っているため、所々にあるカーブで負荷がかかり
1か月ほどで穴が開いてしまうとのことでした。

そこで、配管に「ニューカナック処理」を施工。ペレットによる摩耗は
小さくなり、配管は2年間使用しても穴が開くことはありませんでした。

【事例概要】
■従来の悩み
　・摩耗による配管に穴が開く
■処理効果（表面硬さの向上による）
　・摩耗の減少

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使用環境がクリーンルーム内の為、チェーンに潤滑油を使用することが出来ず
無給油での操業が理想となっていた為、表面処理を検討しました。

「ニューカナック処理」の結果、2ヶ月使用で40mm増進（無処理）から
2mm増進となり、軸部分の摩耗は減少。

無給油での運転が可能となり、粉じんの飛散を抑えることによる環境改善と
メンテナンス回数の減少による、生産性の向上につながりました。

【従来の悩み】
■チェーンの摩耗を抑制したい
■チェーンの伸びの発生を抑制したい
■潤滑油を最小限にしたい

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