オートストアシステム株式会社　Company Introduction

『AutoStore』は、様々な立体自動倉庫（ASRS）の中でも最大限の収容力を
実現し、大規模な倉庫から小さな都市型店舗までの注文処理に好適な
注文処理システムです。

導入すれば、同じ面積の従来の倉庫と比べて約4倍の積載容量を獲得。
様々な形状に対応し、建物の空間利用率を最大限に高めます。

また、ピッキング作業者が商品を取りに行く必要はなくなり、反対に
商品が作業者の元まで運ばれ、スピードとスペースの効率化を実現します。

【特長】
■1平方フィートあたりのオーダーフルフィルメントシステムとしては
　素早く密度が高い
■簡単にシステムを拡張し、容量の拡大が可能
■モジュールベースのデザインで、必要とする希望の形・高さに構築可能
■最高レベルのストレージ密度を実現
■ほぼ100パーセントに近いシステム可用性を実現　など

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『R5』は、制御システムによってバッテリー残量の管理がなされ24時間、
稼働することが可能なロボットです。

エネルギー効率の良いモーターと再生エネルギーを使うことにより
消費電力はわずか100ワットでトースターの1/10ほど。

厳選され、繰り返し試験された可動部品のみで構成された当製品は
信頼性が高く、昼夜問わずに働き続ける働き者のマシンです。

【特長】
■常に自己診断を行い、わずかな異変もコントローラーに送信
■メンテナンスの必要性を周知し、システムの停止を防ぐ
■無駄な時間と電力の消費を抑える
■スムーズな動きを実現

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『B1』は、交換式のBattPackリチウムイオン電池やダイレクトドライブ
ホイールのような革新的な機能が満載のロボットです。

空洞のある洗練されたデザインで、面積利用効率が重要視される倉庫でも
省スペースになっており、ビンの昇降機能は中央に設置されロボットの
内部までビンを持ち上げて走行します。

また、ホイールごとに搭載されたダイレクトドライブモーターとドライブ
ベルトの必要性をなくす事で加速度は「R5」よりも75％アップ。
より安定した走行が可能になり平均配送効率は20％向上しました。

【特長】
■空洞のある洗練されたデザイン
■充電中であっても停止することはない
■巧みなバッテリー管理によりロボットは安定稼働が可能
■加速度は「R5」よりも75％アップ
■平均配送効率は20％向上

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長野の施設に『オートストアシステム』が導入される前、ピッキングは
手作業で行われており、狭い倉庫内をカートで行ったり来たりする作業で
時間の半分は歩くことに費やされていました。

当製品は階層化されたグリッドに格納されているため、占有床面積が比較的小さく
ワークスペースが拡大・確保され、パーツ搬送から製造・出荷までの
トータルリードタイムが大幅に短縮されました。

【課題】
■狭い倉庫内をカートで行ったり来たりする作業で、
　時間の半分は歩くことに費やされていた
■倉庫のピッキング率を向上させたい

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ハヤブサ社では大量の在庫を抱えており、出荷のボトルネックに直面し、
特定のニーズを満たすためにカスタムメイドのピッキングプラットフォームを
必要としていました。

自動倉庫のアップグレードを検討し、株式会社オカムラの協力を得て、
『オートストアシステム』の導入を決定。ピッキングプラットフォームの
高さをあるエリアでは4ビン分に、別のエリアでは14ビン分にすることで
オートストアグリッドのエリアを拡大しました。

ワンフロアにすべての商品を収容できるようになり、ピッキング速度は
以前のシステムの3倍となりました。

【課題】
■注文ごとに3～4人で作業しており、複数の倉庫から商品を取り寄せる
　システムは手間がかかっていた
■自動倉庫では1階と2階の間に階段があり、大きなスペースを占有
■平置きの倉庫を拠点に運営していたが、コストがかさみ、
　ピッキングの速度も著しく低下

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Davcor社が自分たちで設計したシステムでは、コンベア、ソーター、
フォークリフトを狭い通路に並べて使っており、メンテナンスに手間が
かかっていました。

倉庫を移転することになり『オートストアシステム』の導入を決定。
同システムは、フル回転で稼働した場合、1時間で最大600回のピッキングを
行うことができます。

同社の投資利益率は2年足らずで達成できたほか、在庫のロスが大幅に減少し
在庫を正確に把握できるようになりました。

【課題】
■コンベア、ソーター、フォークリフトを狭い通路に並べて使っていた
■メンテナンスに手間がかかっていた
■コンベアカルーセルは巨大で、時折システム全体が故障していた
■古いリース契約の期限が迫っていたため、導入スケジュールはわずか4か月

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シーメンスは、2019年にChemnitz（Germany）の生産・物流倉庫に
『AutoStore 倉庫システム』を導入することを決定しました。

システムは2つのレベルで構成されており、上段では入荷した商品を
ワークステーションに配り、下段では空のBinをワークステーションに
運びます。

導入後は、人件費を最大40％削減し、ピッキング率が78％に向上。
材料の流れが自動化され、ピッキングミスが圧倒的に少なくなりました。

【AutoStoreの仕様（抜粋）】
■コンベアラインは商品が入庫されたBinを受け取り、グリッドに搬送
■16層のBinで好適に凝縮された倉庫であるアルミグリッドのサイズは
　760平方メートル
■システムには45,080個のBinがあり、それぞれが数種類のアイテムを運べる
■34台のロボットがグリッドの上を走り、長いグリッパーを使って
　ソフトウェアシステムが要求するBinを掘り出す

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倉庫自動化システムは、ピッキング速度の遅さや保管スペースの不足も含めた
Radwell International社の懸念事項の解決策になると思われました。

同社は、Swisslogによって強化された『AutoStoreシステム』の導入を決断。
34台のロボット、4つのピッキングステーション、5つの補充ポート、
50,000ビン弱の保管容量を備えており、同じ数のピッキングを1時間で
行うことができます。

他のシステムと同じ面積で、それらよりも30％多い保管容量を提供し、
ピッキングの生産性が400％も高まりました。

【課題】
■データベースには何百万ものアイテムがあり、
　会社に十分なスペースがあるとは思えなかった
■ピッキング速度の遅さや保管スペースの不足

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