量産用ディップコーター（ディップコーティング装置）Ver2.0

「DCシリーズ」は、卓上型標準タイプの実験機です。

処理速度などの主要機能を統一させるとこで、機種選定は塗布したい長さ（塗布ストローク）で選んでいただけるスペックの装置です。
幅広い速度域（0.01mm/s～60mm/s）をカバーしつつ、低速域での精密動作や使用する方のことを考えて操作性と使い勝手も追求致しました。

詳細スペックはカタログにてご確認下さい。

ご不明な点、カスタマイズをご希望の場合は、お気軽にお問合せ下さい。 （詳細を見る）

垂直姿勢の引上げでは液ダマリが起こりやすい複雑形状のワークに対して、昇降中（1軸側：X）に液の流れやすい角度にワークを傾斜させる（2軸側：Y）ことで、液ダマリを防ぎ均一な塗工膜に近づけることが可能な装置です。

※引上げ後の姿勢により液ダレを起こす高粘度の液には、傾斜機能を利用しワーク姿勢を変えることで液ダレを防ぐ効果も期待できます。
オプションとして、更に1軸追加し傾斜に回転機能を加えることでワーク表面へ均一に液を流すことで筒形状のワークもより均一な成膜が可能となる3軸タイプのご提案も可能です。 （詳細を見る）

　実験を終え次のステージへ進むと休眠しがちな実験機に拡張機能を持たせることでお客様へ提案できるサンプル品の作成や小ロッドの生産に対応が可能な設備に変身出来ます。
　ディップコーティングなどの塗装実験機で成膜した製品は、往々にして塗工膜外観の乱れからお客様へ提案するサンプル品や実製品へ転用できるケースが少ないことが現実です。
　その外観乱れの主な原因であるコンタミを塗工システム内から低減することで塗工膜の乱れを劇的に減らすことが可能です。

●コンタミ低減の塗工システム
1）基材（ワーク）由来から塗料に持ち込まれるコンタミ除去：塗料循環させ途中でフィルタリング、塗料温度も一定範囲で制御
2）塗工場所を局所ブースで囲いFFUにて清浄度UP
上記2つの機能を追加した装置が「FD200C2」です。

オプションとして下記もご用意しております。
・塗料濃度のモニタリングと追液システム
・局所ブース内の温度・湿度管理
これらを加えることで更に高品質な製品の提供が可能になります。 （詳細を見る）

昇降機能と液循環機能、更に基材微細部への液浸透を目的とした超音波機能も搭載したスタンドアローンタイプの装置です。

◆液循環4面オーバーフローのメリット
・液面を常に一定に保てます。
・循環経路に下記機能を持たせて管理することが出来ます。
　液温、液濃度を一定の範囲で管理が可能
　液中に持ち込まれたコンタミ除去が可能

◆ワーク微細孔への液浸透を目的とした：超音波機能

◆コート後に湿度を嫌うためディップ昇降部と液槽内（自動蓋付）に窒素パージ機能を追加しております。

上記のように基材・コート剤の特長に応じた追加機能を搭載させることでお客様の目的にあった装置のご提供を心掛けております。 （詳細を見る）

精密制御の昇降機能とコート液循環機能（4面オーバーフロー）を装備した
ディップコーティング部、プレ乾燥機能としてのワンパス熱風乾燥部と
本硬化機能としてUV硬化部まで、コーティング機能としては洗浄を除く
フル機能を装備した全自動装置です。

全自動ディップコーティング装置における、コストウエイトの高いウエット
洗浄を既存設備で行えるお客様に適した設備となっております。

【特長】
■ディップコート、プレ乾燥炉、UV硬化までの工程を全自動処理
■ウエット洗浄を既存設備で行えるお客様にピッタリ
■熱硬化タイプのコート液には、UV硬化機能を熱風循環機能へ変更する
　対応などの仕様変更を行うことで、幅広い用途向けにご利用可能

※詳細は資料請求して頂くか、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。 （詳細を見る）

射出成形されたプラスチックレンズを最大70枚/バッチで、多数槽の超音波
洗浄からディップコート・UV硬化まで自動で連続処理が可能な装置です。

※量産型ディップコーティングの代表的な装置ですが、用途は工業用に限らず食品容器・医療向け部材への機能性付与コーティングにも適しております。

ディップコートで非常に大切な要素である振動低減を第一に考える
（質量効果・駆動源の配置・縁切り）を設計思想のもと、前工程の
超音波洗浄の役割（歩留まりへの寄与）、後工程である乾燥・硬化で
起きる不具合（膜乱れ）等々、コーティングに於ける工程ごとの重要性
を理解したうえで御客様に満足いただける装置作りに励んでまいりました。

【特長】
■最大70枚/バッチで、多数槽の超音波洗浄からディップコート・UV硬化
　まで自動で連続処理が可能
■塗料も常にモニタリングし、要望ごとの液温に保つのと同時に、液濃度
　も原液と希釈液を自動で追液することで一定範囲内の濃度と温度に管理
　した塗工が可能

※詳細は資料請求して頂くか、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。 （詳細を見る）

脱プラスチックと注目されている食品容器パルプモールドへプラスチック製品に近い耐水性・耐油性を持たせるためのコーティングへのテスト＆検証のためのプロトタイプの装置になります。
これまでの経験から上記コーティングに必要な機能と塗布方法のご提案が可能です。 （詳細を見る）

ディップコーティングは、基材を塗料に浸漬させて引き上げる手法で塗工膜を得るシンプルな塗装方法であるため、昇降機能をもったマシンと塗料・液槽があれば実現出来ると理解されがちですが、この考えは間違いではありませんが必要十分では御座いません。

ここでは、弊社の長年の経験から良質な塗工膜を得るための最低限必要な工程を意図とあわせてご紹介させていただきます。
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　1,000×400ｍｍサイズの射出成形されたプラスチック製品を複数枚/バッチで、多数槽の超音波洗浄からディップコート・UV硬化までを自動で連続処理が可能な装置です。
　弊社では長年の経験から、ディップコートで非常に大切な要素である振動低減を第一に考える（質量効果・駆動源の配置・縁切り）を設計思想のもと、前工程の超音波洗浄の役割（歩留まりへの寄与）、後工程である乾燥・硬化で起きる不具合（膜乱れ）等々、コーティングに於ける工程ごとの重要性を理解したうえで御客様に満足いただける装置作りに励んでまいりました。
　塗料も常にモニタリングし要望ごとの液温に保つのと同時に、液濃度も原液と希釈液を自動で追液することで一定範囲内の濃度と温度に管理した塗工が出来るシステムが組み込まれております。
　この経験とノウハウを反映させた大型基板向け量産タイプのハードコート装置です。 （詳細を見る）

常温・常圧でコート可能なウエットプロセス「交互積層法」での反射防止成膜を是非ご検討下さい。

反射防止成膜プロセスの主流である真空蒸着などのドライプロセスは、真空条件を必要とするためコスト面での負担が大きいプロセスです。
一方、ウエットプロセスの「交互積層法」では、常温・常圧下で2種類の溶液（カチオン・アニオン）に基材を交互に浸漬させて積層する手法のため真空条件を必要としない手法です。

そのコストメリットは、テスト検証段階は勿論のこと量産設備の段階で非常に大きな差が出ると考えます。 （詳細を見る）

幅広い製品用途向けコーティング（機能性膜）に活用されているディップコーティングについて、実際の活用領域のご紹介をさせていただき「こんな製品にこの機能膜をコーティング出来るの！？」と感じていただきたいと思います。
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●概略を基本情報へ記載しております。
　詳細は各ページご覧下さい。 （詳細を見る）

　ディップコーティングに於ける実験（テスト・条件出し）機能を充分に満たした卓上タイプの小型実験装置で、本体とコントロールBOXのそれぞれで机一つに収まり手軽に実験をスタートさせることが出来ます。
　実験が終了したのち、サンプル提供・小ロッドの生産に対応出来る余裕も備えており休眠設備にもなりにくい効率的な設備です。
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　ディップコーティングに於ける実験（テスト・条件出し）機能を充分に満たした卓上タイプの実験装置で、本体とコントロールBOXのそれぞれで机一つに収まります。
　上記のように標準的な実験動作を兼ね備えたうえで基材重量10キログラムまで対応が出来ることが当該装置の大きな特徴です。
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AR（反射防止）コートといえばドライプロセスでの成膜と広く認識されているところですが、ウエットプロセスのディップコート法でも単層コートで反射率1％未満（片面）を実現することが可能です。

ディップコート時の引上げ速度を変えることで、100～160nmの膜厚を5nm刻みでコントロール成膜した実績を膜厚解析データをもとにご紹介致します。

膜厚コントロールを引上げ速度の可変で行えることは、ボトム波長を意図した波長へもってくることが可能となり、光学レンズで求められるボトム波長域550nm～650nmや自動運転のセンサー（LiDAR）に求められる1500nm付近など、目的・用途に応じた成膜も可能となります。 （詳細を見る）

当社はディップコートを主としたコーティング装置を手掛けて参りました。

その中で立体形状であるパルプ（ペーパー）モウルドへ「耐水・耐熱・耐油」機能を目的としたコーティングの相談を、製紙会社、成形容器の製造・販売会社といった企業から数多く受け、試作容器（パルプ（ペーパー）モウルド）へコーティングのテスト塗工を行っております。

このテスト塗工の実績を踏まえ、専用のテスト機「パルプコーター」を開発致しました。

パルプコーターカタログに塗工膜性能として、下記の内容を記載しております。
・耐水・耐熱：電子レンジで温めたあとの経時変化（最長72時間）
・撥油KIT値
・耐油：サラダ油、ドレッシング、醤油を容器に着液させたあとの経時変化（最長24時間）

脱プラスチックの流れから、環境に対して負荷の少ない素材への切り替えをお考えの企業様、特に使い捨て容器をパルプ（ペーパー）モウルドへ変えようとお考えの場合は、パルプコーターを是非ともご活用下さい。

テストコートのご相談などお気軽にご連絡下さい。 （詳細を見る）