【課題解決事例】形状変更によるコストダウン旭洋精工

形状変更により加工短縮につながり、見積り単価を抑える事ができました！

R6.0を加工するには、加工設備の選定や、加工時間が大幅にかかる為
単価が高くなってしまうという課題がありました。

そこでR6.0をφ11.0に変更してもらう事で、φ11.0の素材径にHカットする
のみとなり加工短縮につながり、見積り単価を抑える事ができました。

【概要】
■困りごと
　・R6.0を加工するには加工設備の選定や、加工時間が大幅にかかる為
　　単価が高くなってしまう
■解決方法
　・R6.0をφ11.0に変更
　・φ11.0の素材径にHカットするのみとなり加工短縮に
■効果
　・見積り単価を抑える事ができ受注につながった

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基本情報【課題解決事例】形状変更によるコストダウン

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取扱企業【課題解決事例】形状変更によるコストダウン

旭洋精工株式会社

φ3~φ50のステンレス系、鉄系、非鉄系、樹脂系の丸棒材料を使用した切削加工。複合の機械がメインになりますので、横穴加工、フライス加工、エンドミル加工、背面加工を1台の機械で完成まで持っていける加工を得意とし、正面、背面を同時加工により、加工時間短縮にも得意としております。研磨、熱処理、表面処理等も協力会社にて可能になりますので、表面処理等も含めた完成品の納品を努めております。 CNC自動旋盤を使い、できる限り24時間運転（夜間は無人）をしています。