生産設備毎のエネルギー消費量を可視化、エネルギー使用量の需要予測・分析を可能にし、工場全体で省エネ効果（約40％)を実現。
■食品工場向けエネルギーマネジメントシステム
食品工場の省エネ・エネルギー効率向上に問題・課題はありませんか。富士電機の EMS では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、自社工場のスマー ト化の実現にて培ったノウハウを活用することで、最適なエネルギー環境をご提案いたします。
基本情報導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤整備
エネルギーマネジメントシステム(EMS)の導入事例。食品製造業A社では省エネルギー対策に多くの課題がある一方で、どこから着手すればいいかの判断ができない状態でした。そこで、EMSをベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状態を可視化、効果的に管理・分析できる基盤環境を整備し、結果として工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができました。
| 価格帯 | お問い合わせください |
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| 納期 | お問い合わせください |
| 用途／実績例 | 導入企業：食品製造業 導入製品： エネルギーマネジメントシステム ［導入以前の課題］ 設備増設や工程整備などによりエネルギー消費量の増加、デマンド管理の難しさ、日中のエネル ギー利用の非効率性など、多くの課題があり、どこから着手すればいいかの判断できなかった。 ［導入効果］ EMS導入で下記を実現し、工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができた。 ・エネルギー消費量の可視化と対策の精度向上：モニタリングにより、対策のターゲットが絞り込め、対策前後のエネルギー消費量の改善効果を明確にできるようになった。 ・需要予測によるエネルギー管理の最適化：過去計測データと気象データからエネルギー使用量の需要予測し、時間帯ごとに最適なエネルギー目標値を設定できるようになった。 ・電力コストの削減：デマンド抑制と自動調整により、電力コストを大幅に削減することができた。 |
カタログ導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤整備
取扱企業導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤整備
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富士電機株式会社 パワエレ営業本部 プロセスオートメーション統括部
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