導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤整備富士電機

生産設備毎のエネルギー消費量を可視化、エネルギー使用量の需要予測・分析を可能にし、工場全体で省エネ効果（約40％)を実現。

■食品工場向けエネルギーマネジメントシステム
食品工場の省エネ・エネルギー効率向上に問題・課題はありませんか。富士電機の EMS では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、自社工場のスマート化の実現にて培ったノウハウを活用することで、最適なエネルギー環境をご提案いたします。

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基本情報導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤整備

エネルギーマネジメントシステム(EMS)の導入事例。食品製造業A社では省エネルギー対策に多くの課題がある一方で、どこから着手すればいいかの判断ができない状態でした。そこで、EMSをベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状態を可視化、効果的に管理・分析できる基盤環境を整備し、結果として工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができました。

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用途／実績例	導入企業：食品製造業導入製品：エネルギーマネジメントシステム［導入以前の課題］設備増設や工程整備などによりエネルギー消費量の増加、デマンド管理の難しさ、日中のエネルギー利用の非効率性など、多くの課題があり、どこから着手すればいいかの判断できなかった。［導入効果］ EMS導入で下記を実現し、工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができた。・エネルギー消費量の可視化と対策の精度向上：モニタリングにより、対策のターゲットが絞り込め、対策前後のエネルギー消費量の改善効果を明確にできるようになった。・需要予測によるエネルギー管理の最適化：過去計測データと気象データからエネルギー使用量の需要予測し、時間帯ごとに最適なエネルギー目標値を設定できるようになった。・電力コストの削減：デマンド抑制と自動調整により、電力コストを大幅に削減することができた。