生産数量増加にも対応が可能！コスト低減を理由にご採用いただいた事例をご紹介
医療部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。
総切削工法で単価が高いことが採用前の課題でした。
コスト低減を理由に当製法を採用。総切削生産に対し安価なほか、
生産数量増加にも対応出来るといったメリットがあります。
【事例概要】
■技術概要：ニアネットシェイプ化 、大量生産
■採用前の課題：総切削工法で単価が高い
■採用理由：コスト低減
■特長/メリット
・総切削生産に対し安価
・生産数量増加にも対応が出来る
※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
基本情報MIM(金属射出成形)採用事例【医療部品】
【MIMの特長】
■複雑形状：金属の複雑形状部品がほぼ最終形状（ニア・ネット・シェイプ）で実現可能
■形状設計自由度
・横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現
・一般的な形の部品や、複数の部品を組み合わせて使用していたものを一体化して設計できる
■量産：プラスチック成形と同様な多数個取り、ロボット化などが可能で、大量生産に適している
■精度：高品位の粉末を使用し、均質な密度とゆがみの少ない成形体が得られるため、高密度・高強度な製品になる
■難加工材：難加工材のニア・ネット・シェイプ化により、加工工数の削減、商品の高付加価値化が可能
■コスト：ニア・ネット・シェイプにより、後加工の省力化とコスト・ダウンが可能
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| 価格帯 | お問い合わせください |
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| 納期 | お問い合わせください |
| 用途／実績例 | 【ターゲット】 ■総切削工法からの切替 ■難加工剤の部品生産 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 |
カタログMIM(金属射出成形)採用事例【医療部品】
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