【MIM事業部】MIM採用分野

金型を用いた射出成形により機械加工が困難な微細・精密部品や複雑形状
3次元形状の部品も容易に製造出来ます。

量産性にも優れテイボーでは月産1,000個〜100万個まで対応可能。
近年では、これまで生産困難とされていた中空形状も生産可能としました。

【MIM製法特徴紹介】
■複雑形状
金属の複雑形状部品がほぼ最終形状（ニア・ネット・シェイプ）で実現
■形状設計自由度
横穴、横溝などの三次元構造が容易に実現。
従来にはなかった形の部品や、複数の部品を組み合わせて使用していたものを一体化して設計することができます。
■量産
プラスチック成形と同様な多数個取り、ロボット化などが可能で、大量生産に好適
■精度
高品位の粉末を使用し、均質な密度とゆがみの少ない成形体が得られるため、高密度・高強度
■難加工材
SUS、Ti、W合金等の難加工材のニア・ネット・シェイプ化により、
加工工数の削減、商品の高付加価値化が可能
■コスト
ニア・ネット・シェイプにより、後加工の省力化とコスト・ダウンが可能 （詳細を見る）

自動車部品に『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。

採用前の課題は、接合部PL段差発生、接合圧力による中空部変形、
複合部品と接合工程のコスト高。
コスト20％低減および生産性30％向上を理由に採用されました。

当製法には、接合部PL段差無し・接合圧力による変形無し・
一体化によるコスト低減・大量生産等のメリットがあります。

【事例概要（一部）】
■加工技術名：MIM製法
■技術概要：中空MIM製法
■採用製品：自動車部品
■採用理由：コスト20％低減、生産性30％向上

※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

医療部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。

総切削工法で単価が高いことが採用前の課題でした。

コスト低減を理由に当製法を採用。総切削生産に対し安価なほか、
生産数量増加にも対応出来るといったメリットがあります。

【事例概要】
■技術概要：ニアネットシェイプ化 、大量生産
■採用前の課題：総切削工法で単価が高い
■採用理由：コスト低減
■特長/メリット
　・総切削生産に対し安価
　・生産数量増加にも対応が出来る

※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

輸送機器部品に当社の『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。

採用前は、接合部嵌め合い加工が必要であり、複合部品と接合工程の
コストが高いことが課題でした。

コスト低減と大量生産を理由に採用。当製法は、ニア・ネット・シェイプ化により、
後加工の省力化とコスト・ダウンが可能になります。

【事例概要】
■技術概要：二部品一体化
■採用前の課題
　・接合部嵌め合い加工が必要
　・複合部品と接合工程のコスト高
■採用理由：コスト低減、大量生産
■特長/メリット：工数削減によるコスト低減、大量生産

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家電製品外観部品に『MIM製法』を採用した事例をご紹介します。

採用前の課題は、総切削のため、コストと時間がかかっていました。

そこで、コストを70％削減でき、型物の課題であったPLを目立たなく
出来た点が理由となりご採用。

小形の複雑形状品であれば金型で生産するためコストを抑え大量生産が
可能なほか、PL部除去による外観品質がUPしました。

【事例】
■加工技術名：MIM製法
■技術概要：大量生産、PL部除去による外観品質UP
■採用製品：家電製品外観部品
■採用前の課題：総切削のため、コストと時間がかかっていた

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