資料『アマノ集塵機 課題解決事例集』

アマノでは、粉塵が発生する加工現場や製造現場などで活躍する
大小様々な「集塵機」を取り扱っています。

設置場所や用途に応じた設計に対応できるほか、集塵機を使用する
現場が抱える課題に対して、豊富なノウハウをもとに改善提案が可能です。

現在、『課題解決事例集』をダウンロード配布中。
集塵方式の見直しや、設備の改良・更新・導入を行うことで
省力化や省エネ、安全性の向上を実現した24の例を紹介しています。

【掲載内容（抜粋）】
■各作業工程で発塵する粉体ごとに分けて集塵・回収したい
■納入仕様以上の風量性能で省エネを実現したい
■フードより火花が入る可能性があり、火災が心配
■集塵機からの排気・粉塵漏れリスクを減らしたい

★環境商品の総合カタログもあわせて進呈中。
　各資料は「PDFダウンロード」よりスグにご覧いただけます。
　お問い合わせもお気軽にどうぞ。 （詳細を見る）

「作業工程ごとに発塵する粉体ごとに分けて集塵回収したい」という
課題がありました。

そこで、既設集中集塵から個別集塵（oneマシン-oneコレクター）に変更。

ライン変更可能な箇所とそうでない箇所を分け個別集塵計画を立て、
個別集塵にする事で管内風速が一定となりダクト内の集塵堆積が
しにくくなりました。

各工程で再利用またはクロスコンタミ抑制、空調効率向上につなげたい
場合などは、個別集塵方式への見直しが有効です。

【メリット】
■ダクト計画容易（粉じん堆積の防止）
■空調効率向上（屋外排気が可能な集塵機）
■クロスコンタミネーション抑制
■リスク分散（単一用途集塵回収）
■設備コスト軽減、増設容易

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

「作業時間が確定できないので24時間運転で無駄な電力を消費、
省エネ運転を実現したい」という課題がありました。

そこで、自動ダンパーを追加し、運転箇所を把握。
インバータ盤を新設し、多段変速で必要風力制御運転を
実施しました。

フード未使用時は最低周波数での省エネ運転を実現しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■作業毎に手動ダンパーでのフード切替のため必要風力が決められない
■24時間連続運転となっていた
＜メリット＞
■ダンパー自動化によりファン運転停止を制御
■フード未使用時は最低周波数での省エネ運転実現

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外付け式フードの吸引力が弱く（制御風速不足）、「作業に影響するため
発塵箇所フードを近づけたいが難しい」、「発生粉塵を捕集しきれない」
という課題がありました。

そこで、フードの吸引気流の状態と発塵箇所の風速を確認。
フード開口面のフランジを追加しました。

結果、フードの改良で必要風量を制御、吸引能力を改善。
また、フランジ効果により効率よく捕集可能になり、フード吸引効率は
25％アップしました。

【解決事例】
＜問題点＞
■発塵箇所が遠く、外付け式フードでは発生粉塵を捕集しきれない
■作業に影響するため、発塵箇所フードを近づけたいが難しい
＜メリット＞
■必要風量が効率的に削減できる
■改善が非常に容易

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「設置条件でPULLフードを発生源近くに設置できないため大風量となって
いる」という課題がありました。

そこで、PUSHファンの形状に合わせてPULL側のフードを検討。
PUSHフードによる吹出し補助気流で集塵効率向上と省エネを実現しました。

制御風速が抑えられるためフード風量と集塵機小型化が可能で、また、
PULLフードの位置を変更できない場合は、PUSH-PULL型換気装置が有効です。

【解決事例】
＜問題点＞
■ワークの大きさの変化により捕捉点距離が変化する
■距離が遠くなる事で吸込効率が落ちて捕集効率が低下する
＜メリット＞
■制御風速が抑えられるため、フード風量と集塵機小型化が可能
（補足面風速：0.2m/s以上）

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「納入仕様以上の風量性能で省エネを実現したい」との課題があり、
使用点風量を約23％UPの仕様として検討したいとの要望でした。

そこで、既存ターボファンをエアホイルファンに変更し、同時に使用点
見直しを実施。

結果、ファン効率向上で軸動力を減少させることができ、省エネ化による
消費電力量の低減に成功しました。

【解決事例】
＜要望仕様＞
■使用点風量を約23％UPの仕様として検討したい
（静圧低下しても運転支障なし）
＜メリット＞
■省エネ化による消費電力量低減
■現行風量で使用した場合でも省エネとなる

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「点在する集塵機の捕集ダストを1箇所へまとめて回収したい」という
課題がありました。

そこで、ダスト回収期間と回収量を確認。バケットのダストを吸引できる
ように改造し、自動切換え弁を追加して自動回収するように対応しました。

結果、ダスト排出部を1箇所に集約でき、自動回収による省人省力化に成功
しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■集塵機のダスト回収作業の軽減化
■バケット取出し時に粉塵が飛散してしまう
＜メリット＞
■ダスト排出部を1箇所に集約回収
■自動回収による省人省力化

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発塵箇所より火花が発生してしまい「フードより火花が入る可能性が
あり集塵機火災が心配」という課題がありました。

そこで、遠心式プレダストボックスを集塵ダクト部に増設設置し、火花
侵入のリスクを低減。（火災防止を100％保証するものではありません）

併せてフード側にも火花を直接吸引しないような衝突版などの工夫が
有効です。

【解決事例】
＜問題点＞
■発塵箇所より火花が発生していて直接吸引してしまう
＜メリット＞
■後付け対応が可能なため、加工内容などの変更による火花発生でも対応可
■火花侵入を制限して火災リスクを低減

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「集塵機からの排気粉塵漏れリスクを無くしたい」との課題がありました。

そこで、排気濃度測定値とダストモニタ相対値比較で排気漏れ時の
予測値を算出。タッチパネルを用いた濃度表示と、ダストモニタ取得
データの記録と保存を行いました。

結果、シーケンサー制御によるアラーム出力細分化と、取得データの
外部転送・記録が可能となり、集塵機排気漏れリスクの軽減に繋げる事が
できました。

【解決事例】
＜問題点＞
■屋外設置の集塵機排気漏れで、近隣住民より苦情発生
■集塵機排気漏れ予兆を事前につかみたい
＜メリット＞
■集塵機排気漏れリスクの軽減
■シーケンサー制御によるアラーム出力細分化が可能
■取得データの外部転送と記録が可能

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「フィルターの目詰まり探知機能が無く能力低下が分からない」という
課題がありました。

そこで、差圧計でフィルターの適正目詰数値を管理。
故障・破損した機器は修理・新品交換を行いました。

結果、差圧ゲージ、差圧スイッチで能力低下を適正把握でき、フィルター
交換時期の把握が出来るようになりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■フィルターの目詰まり状態が把握できないので性能低下の原因がつかめない
■差圧計が元々ない、故障または破損が原因
＜メリット＞
■差圧管理によるフィルター交換時期把握
■後付けでも取り付けが可能
■差圧スイッチとの組合せで遠隔監視が可能

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「高濃度、油性ミスト吸引のためミストコレクターからの排気漏れ」
という課題がありました。

そこで、アフターフィルターの装着で排気漏れ対策。
ミスト濃度が高い場合はアフターフィルター選定を行いました。

結果、吹き漏れ減少による工場環境改善に繋がりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■入口濃度が高い為にミストコレクター排気よりミスト漏れが発生
＜メリット＞
■吹き漏れ減少による工場環境改善
■オプション品のため取付け容易

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ダンパーを使用した場合、開口面を変更させたときの風量調整が難しく、
「フード自体で風量を可変できないか」という課題がありました。

そこで、フードの吸引状況を確認しながら開口部の大きさを調整できる
“SKフード”を採用。作業・吸引の見える化をしました。

結果、開閉機能付きフードで適正風量を調整できました。

【解決事例】
＜問題点＞
■ダンパーを使用した場合、開口面を変更させたときの風量調整が難しい
＜メリット＞
■本体が透明なので目視可
■軽量、清潔

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「発生源の粉塵量が増加し集塵機負荷が高い」という課題がありました。

そこで、集塵機負荷軽減のため、一次分離の前処理サイクロンを設置。
集塵性能に合わせた適正サイクロンSIZEを選択しました。

結果、独自の旋回流方式で効率よく粉塵を分解することが出来ました。

【解決事例】
＜問題点＞
■粉塵量増加により排出トラブル発生（機内の粉塵残留や排出時の粉塵飛散）
■粉塵量増加によりフィルターの払い落し不良
＜メリット＞
■一般的なサイクロンより低圧損で導入可能
■吸引粉塵量に合わせてバケット型又はダストパック型の回収方法選択が可能

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「爆発性のある粉塵用集塵機をどうしても屋内設置したい」という
課題があり、爆発放散口の問題点に、爆発時の爆風と共に火炎が
本体外に出るなどがありました。

そこで、集塵機停止時等の対策には、「ラプチャーディスク」を、
爆発時に火炎対策には、「爆発消炎ベント」を採用。

結果、消炎ベントを通過する際に吸熱と衝突により火炎の放出を抑制して
爆風と温度上昇を緩和することで周囲の被害を軽減しました。

【解決事例】
＜爆発放散口の問題点＞
■爆発時の爆風と共に火炎が本体外に出る
■集塵機停止時のフィルター払い落し時に放散口の蓋が開き
　粉塵が漏れる可能性がある
■放散ロ型は爆発時リスクから、屋外設置となる
＜メリット＞
■停止時等の放散口からの粉塵の飛散防止
■放散口型に対して爆風・火災の緩和と低減

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「必要と分かっていても工数不足で定期自主検査の実施が困難」という
課題がありました。

そこで、定期自主検査をアウトソーシングし適正実施。大型で点検日数、
工数の必要なシステムは長期連休等を利用して行いました。

その結果、年間を通じて計画的な実施を検討することで、費用の分散化も
可能となり、コンプライアンスリスクを低減しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■粉じん則、特化則、有機則等に該当する局排の定期自主検査対象機を
　大型かつ複数台数使用している為、点検実施には日数が掛かる
■付帯設備のため、休日出勤してまで点検工数が取れない
＜メリット＞
■設備稼働日に支障なく定期自主検査を実施できる
■年間を通じて計画的な実施を検討することで、費用の分散化も可能
■コンプライアンスリスクの低減（労働基準監督署対策）

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鋳造廃材ガラ回収工程において、「車両検知で集塵機の運転を制御したい」
という課題がありました。

そこで、車両検知用の地中埋め込みループコイルで集塵機を制御。
車両通過時に誤検知を防止し、センサの物理的な破損リスクの回避します。

その結果、アマノ駐車場システムで使用するループコイル活用で
メンテナンス性の向上、円滑な部品供給を実現しました。

【問題点】
■フォークリフトの位置を検知して、集塵位置の変更や
　扉の開閉を実施したい
■光電管や赤外線等のセンサの使用は、フォークリフトの
　通行時の接触による破損リスクが生じる
■現場は粉塵が多く、センサ付着汚れによる誤検知が多発していた

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「管内風速が遅く、ダクト内に粉塵が堆積」という課題がありました。

そこで、管内風速の適正化からダクト径を変更。ダクト形状は、
急激な曲がりや断面形状を避け、ダクト部での圧力損失(抵抗)が
大きくなり過ぎない様に見直しました。

その結果、選定ファンの静圧不足を解消し、メンテナンス頻度の
軽減が実現しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■配管閉塞による集塵風量低下
■ダクトへの粉塵堆積による配管重量増加により破損、落下
＜メリット＞
■ダクト内粉塵堆積による破損事故防止
■選定ファンの静圧不足解消
■集塵風量安定化
■メンテナンス頻度の軽減

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「発塵箇所が変わる事により吸引効率低下、作業環境改善対応」といった
課題がありました。

そこで、スイングアーム(自在フード)を採用し吸引不良を解消。

その結果、固定フードでは、処理風量を増やさざるを得ない一方で
スイングアーム稼動範囲であれば、能力変更等の必要が無く、吸引効率を
維持でき、省力化、作業効率化向上を実現しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■固定式フードだと、フードから離れた距離の粉塵が捕集しきれない
＜メリット＞
■スイングアーム稼動範囲であれば、能力変更等の必要が無く、
　吸引効率を維持できる
■省力化、作業効率化向上

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「産業用掃除機の集中回収を手元で簡単捕集したい」という課題がありました。

そこで、掃除用アタッチメント近くで簡易分離回収。掃除機本体に入る前に
プレタンクを設置し 一次分離回収することで、掃除機本体への負荷が減り、
ダクト堆積リスクも軽減しました。

その結果、後付け増設が容易となり、コンタミ（混在）防止を実現しました。

【問題点】
■吸引箇所に近い所で回収したい
■本体への回収量が多く、廃棄する粉体の量を減らしたい
■一箇所への集中回収のため、掃除機本体のフィルター負荷が高く、
　目詰まりが早い
■清掃箇所がエリア毎に複数箇所にわたる場合、回収物が混在してしまう

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「極板の汚れが原因で頻繁に集塵機が停止」という課題がありました。

そこで、エラー発生前に定期的な極板洗浄を実施。極板を定期的に交換、
洗浄する事で、捕集効率と加工品質を維持し、環境悪化リスクを低減します。

その結果、電気集塵機の安定運転継続維持ができ、排気漏れリスクを
軽減しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■極板の汚れが原因による、放電異常が発生し、捕集効率が低下、
　集塵機が頻繁に停止してしまう
■停止頻度が高い為、対象工作機械等の加工品質が低下
■ミストが漏れ工場環境悪化を招いている
＜メリット＞
■電気集塵機の安定運転継続維持
■排気漏れリスクの軽減

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「工場周辺事情から集塵機の排気漏れのリスクを予防したい」といった
課題がありました。

そこで、集塵機フィルターの後段に、中性能～HEPA～ULPAに対応する
ラインフィルターを設置。

その結果、粉塵漏れのリスクを最小限に抑えることができ、比較的容易に
後付け改造が可能となりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■集塵機のフィルターに穴が開いたり破損した場合、粉塵が排気から飛散する
■取扱粉塵の微細化に伴い、万が一の排気漏れが心配
■粉塵漏れにより、ファンの損傷や能力低下が発生
＜メリット＞
■粉塵漏れのリスクを最小限に抑えられる
■比較的容易に後付け改造が可能

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ダクトのレイアウトにより、各々のフードの目的風量が出ない場合が多く、
「フードごとに適正な風量にならない」という課題がありました。

そこで、フードごと風量ダンパー設置。風量調整ダンパーを設置する
事により、目的風量に調整が可能です。

その結果、フード風量過不足の調整で安定運転を実現しました。

【解決事例】
＜問題点＞
■局所排気装置を導入したが、全体のファン風量は足りているが、
　各フード毎の風量が目的風量と一致しない
■集塵機のフィルターが目詰まると、フード側の風量を調整出来ず
　吸引力が低下する
＜メリット＞
■フード風量過不足の調整で安定運転

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「粉体の物性に起因して架橋現象が発生し排出が困難」といった
課題がありました。

そこで、アマノ製フローオールビンで粉体を流動化し排出不良を解消。

エアーレシーバーに溜まった圧縮空気(0.1～0.3MPa)をダイヤフラム弁の
瞬時解放により、空気が放射状に全周噴射 し架橋を効果的に崩します。

その結果、ノッカーやバイブレーターでは排出困難な粉体に有効で、
圧縮空気と簡単な電気制御で対策が可能になりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■粉体排出不良が発生
■外面をハンマリングしても排出出来ない
＜メリット＞
■ノッカーやバイブレーターでは排出困難な粉体に有効
■圧縮空気と簡単な電気制御で対策が可

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「作業が重複しないフードを全数吸引しているため電力の無駄を
無くしたい」といった課題がありました。

そこで、フード「開」で連動できる吸込み箇所を決定し、同時吸引数と
必要風量の相関より、ファン性能特性から省エネ効果を検証。

費用対効果から有効手段なら具体的実施検討しました。

その結果、無駄な電力ロスを低減し、ダンパー制御以外でも、
インバーターとの組合せ検討で省エネ効果を更に向上させる事も
可能になりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■風量調節弁の「開-閉」操作が手動のため、フード未使用時にも「開」で使用
■全ての弁が「開」となっているため、必要風力が大きくなり、
　電力の無駄が多い
＜メリット＞
■無駄な電力ロスを低減
■ダンパー制御以外でも、インバーターとの組合せ検討で省エネ効果を
　更に向上させる事も可能

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「集塵機で捕集した粉体を飛散なく排出し廃棄したい」といった課題が
ありました。

そこで、非接触型の排出機（ライナーパック）方式にすれば、排出作業時の
粉体飛散と暴露を防止。床面へのこぼれによる清掃や廃棄時飛散の防止にも
繋がります。

その結果、簡単な手順と操作で排出作業が可能になりました。

【解決事例】
＜問題点＞
■集塵機がバケット単体のため排出時に作業者が粉体に直接触れたり、
　飛散により粉体暴露する
■排出時に粉体のこぼれが生じ、床面の清掃が必要となる
■排出、廃棄時に防護服や保護具が必須
＜メリット＞
■簡単な手順と操作で排出作業が可能

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