【アステックセミナーオンデマンド】ラインナップver3

製造企業に入社二年目以降の社員を対象に、
３回シリーズの２回目として、改善に必要な基礎知識を説明します。

そもそもなぜ改善が必要なのかを理解することと、
製造現場の基本的な改善手法である５Ｓの基礎、見える化とは何か、
標準化とはどういうことか、なぜなぜ分析とはどのように進めるかについて
基礎的な内容、概要を身に付けて頂けます。

ぜひご活用ください。

【日時】
オンデマンド配信です！
お好きな時間にいつでもご視聴いただけます。

【受講料】
３，３００円（消費税込）

【視聴方法】
ホームページからお申込み下さい。
https://www.astec-vod.jp/seminar/manufacture-basic-2/
お申込みいただいた方には、メールにて視聴ＵＲＬをお送りします。
専用の動画視聴サイトに接続しパスワード入力後に視聴いただけます。 （詳細を見る）

本セミナーでは製造業を取り巻く環境や課題を踏まえ、
企業の目的を達成するためにはどういった社員が必要とされるのか、
やる気を高めるためにはどうすればいいのかなどをポイントに解説いたします。

人材育成として、またモチベーションアップのきっかけなどに
ぜひご活用ください。

【日時】
オンデマンド配信です！
お好きな時間にいつでもご視聴いただけます。

【受講料】
３，３００円（消費税込）

【視聴方法】
ホームページからお申込み下さい。
https://www.astec-vod.jp/seminar/manufacture-basic/
お申込みいただいた方には、メールにて視聴ＵＲＬをお送りします。
専用の動画視聴サイトに接続しパスワード入力後に視聴いただけます。 （詳細を見る）

インターネットを利用して動画視聴型で受講して頂くセミナーです。
ネット環境さえあればお好きな場所で、設定された期間内のお好きな時間に何度でも受講できます。
ご自身のペースで受講でき、業務の合間時間を有効活用することも可能です！ （詳細を見る）

２０年以上に渡り製造業の課題を解決してきたアステックコンサルティングが過去に行ったWEBセミナーをインターネット配信する動画サービスを開始ることとなりました！ （詳細を見る）

一品受注生産企業では見込み生産を行っている企業とは大きく異なり、顧客からの仕事を受注する度に設計という作業が必要になるためこの設計工程を効率的に行う、設計リードタイムの短縮に取り組むということが大きなテーマになります。また、正しい生産計画を立てる、工場が計画通りに生産を行うためにはどうすれば良いのかについてお伝えいたします。

アステックオンデマンドセミナーは全く知らないという初心者の方でも幅広く対応した内容となっております。企業変革をサポートする実践コンサルタントがノウハウをご紹介していますので、ぜひご活用ください。

【日時】
オンデマンド配信です！
お好きな時間にいつでもご視聴いただけます。

【受講料】
３，３００円（消費税込）

【視聴方法】
ホームページからお申込み下さい。
https://www.astec-vod.jp/seminar/made-to-order/
お申込みいただいた方には、メールにて視聴ＵＲＬをお送りします。
専用の動画視聴サイトに接続しパスワード入力後に視聴いただけます。 （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・熱意のある人材は豊富だが、説得力が弱い
・何を何のためにやるのか？を自問する習慣がない
・稟議承認のプロセスに苦労をしている
・副詞・形容詞で語り、解釈や意思決定を感性に委ねている
・その場限りのつじつま合わせで、実務者があとで苦労する （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・改善活動は進めているが成果が出ない
・職場のコミュニケーションが悪い
・人材育成が遅れている
・職場の活気がない
・ボトムアップの風土がない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・これから５Ｓ活動を始めたい
・５Ｓという言葉は知っているが何をすればいいかわからない
・新入社員向けの教材を探している
・５Ｓ活動と呼んでいるが、実態は掃除しかしていない
・最近５Ｓ活動がマンネリ化してきた （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・内容が分かりづらく、単なる『掲示』になっている
・何を見るべきかを絞り切れていない
・見える化のコツがわからず、情報の羅列に終わっている
・『見えても』どう行動に移せばよいかわからない
・現場情報が錯綜して、『見える化』どころではない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・見える化すべきことが絞れない
・見える化の効果的な方法がわからない
・見える化が定着せず、形骸化してしまう
・業務進捗が見えず、気が付けば大幅に遅れていることがある
・リスクが見えないので、あらかじめ打つべき手がわからない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・仕事を合理的に進めたい
・標準化という言葉は知っているが何をすればいいかわからない
・多品種化により社内が無秩序化している
・これから社内標準を整備しなければならない
・改善活動を効果的に進めたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・改善活動が続かない
・⽣産性向上に取り組んでいるが効果がでていない
・現場から改善案があまりでてこない
・全体最適視点での改善活動ができていない
・問題を解決できるスキルを⾝につけたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・不良が減らない、クレームが再発する
・不良低減に取組んでいるが、結果に繋がらない
・不良原因の分析方法がわからない
・問題解決の進め方を知りたい
・不良の真因を突き止めたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・改善活動が経営成果に繋がらない、形骸化している
・現在の改善活動に疑問を持っている
・やる気はあるが何をしていいのかわからない
・改善活動を日常業務とどうつなげたら良いかわからない
・具体的な取組みと内容、体制がわからない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・手順やルールを増やして対策をするが不具合が根絶できない
・人員、知識、経験、時間が足りず管理を仕組み化できない
・現場や担当者の判断に委ねることが多く現実を掴みにくい
・豊富なデータを持っているが、活用しきれていない
・データを集めて、議論する習慣が根付かない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・現場改善を一生懸命やっているが成果につながらない
・現場改善が続かない
・具体的な改善手法活用の事例が知りたい
・改善活動の進め方がわからない
・自部門に最適な改善手法がわからない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・ＩＥを基礎から体系的に学びたい
・問題を解決できるスキルを身につけたい
・手法は理解しているが実際の改善活動に活かせていない
・現場にムダが多く生産性が上がらない
・実際にＩＥ手法を活用した改善事例を知りたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・設備稼働率を上げるために段取り替えを減らしたい
・多品種少量のため段取り替えが増えている
・段取り替えは今でも一生懸命にやっている
・段取改善が進んでいない、継続しない
・段取改善の基本的なスキルを身につけたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・これから改善活動で歩留り向上を推進していきたい
・原価低減を推し進めたい
・工程不良低減を進めているが限界を感じている
・歩留り向上の新たな着眼点を探している
・新人教育の教材を探している （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・設備の稼働率が低下しており、予定している生産ができない
・チョコ停対策の新たな着眼点を探している
・設備トラブルが減少しない
・改善活動で生産性向上を推進していきたい
・改善したチョコ停が再発してしまう （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・職場の改善が進まない
・業務効率向上をしたい
・職場のメンバーから不平不満が出ている
・職場のモチベーションが落ちている
・職場内での業務分担がうまくできない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・在庫を減らしたいがどうすれば減るのかがわからない
・現場に材料や仕掛かりが山積みになっている
・工程数の割に製造リードタイムが長すぎる
・過去に在庫削減したがすぐに元に戻ってしまう
・現場任せの生産になっており在庫量が管理できない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・設備を有効に使用して生産の効率を上げたい
・設備トラブルで生産が頻繁に混乱している
・保全業務は行っているがまとまった効果が表れない
・事後保全だけの取り組みになっている
・保全業務体制をこれから構築していく （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・解決されない慢性的課題がある
・QＣ手法やなぜなぜ分析といった手法を使っているが手詰まり感がある
・新たな課題解決手法を身につけたい
・データを取っているが、それらのデータを改善にどう活かせば良いかわからない
・データをうまく活用し、生産性を向上していきたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・生産現場の生産性が上がらない。
・パートや派遣社員の比率が高い。
・忙しい日に人が少なく、暇な日に人があふれる。
・生産計画通りにモノができない。
・パートや派遣社員の教育に苦労している。 （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・品質管理の基本を学びたい
・QC検定は取得しているが実務に活かせていない
・同じようなクレームが繰り返し起こっている
・慢性的な不良が減らない
・PDCAがうまく回っていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・職場に活気がない
・事なかれ・傍観主義がはびこっている
・管理職にあきらめ感があり改善・改革を進めてくれない
・部下・上司、組織間の信頼関係が構築できない
・組織として業務推進できていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・クレーム・品質不具合が減らない、または繰り返す
・品質管理部門だけが対応に追われている
・現場で行う品質管理が定着しない
・顧客の本当の不満を共有できていない
・再発防止まで終える仕組みや風土がない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・自社に合った最適な生産方式を知りたい
・今の生産方式を見直したい
・一気通貫生産方式を正しく理解したい
・一気通貫生産方式を知っているが導入方法がわからない
・一気通貫生産方式を導入したい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・顧客の多様な要求に応えたい
・大量生産型の生産管理から脱却したい
・ネック工程が散在しており管理が出来ない
・品質や設備トラブルによる効率低下が著しい
・ベテランへの依存度が高い （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・工場の報告では改善成果が出ているが経営成果が見えない
・改善指標は単年度の効果金額だけである
・改善は進めているが、マンネリ化している
・社員が改善活動にやらされ感があり消極的である
・定常作業が忙しくて指標を取る時間がない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・原価低減を行っているが一向に成果が見えない
・製造部門の原価知識が不足している
・財務諸表の見方・使い方がわからない
・高コスト体質になっている理由が不明
・何から手を付ければいいのか？わからない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・製造部門の５Sは継続しているが間接部門の５Sは進まない
・間接部門の５Sのやり方がわからない
・そもそも間接部門の５Ｓの目的がわからない
・事務所やPC内が物や情報であふれかえっている
・いつも図面や書類などを置場やPC内を探し回っている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・間接部門はいつも忙しく、常に残業が多い
・働き方改革に対する具体的な取組み方が分らない
・間接の仕事が増えて、人員が肥大化
・改善がなかなか進まず旧態依然として変われない
・間接部門の評価の仕方が分らない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・新製品開発が遅れているので、売り上げ及びシェアが落ちてきている
・若手社員が多く、新製品開発の進め方がわからない
・他社の新製品開発事例を学びたい
・残業が多く、いつも多忙である
・技術社員のモチベーションが下がっている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・コロナ禍で売り上げが減少し、新たな商品開発をやりたい
・新商品開発の進め方がわからない
・社内に新商品開発の仕組みがない
・新商品開発が迷走して時間がかかる
・新商品開発に取組んでいるがなかなか成果が出ない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・決まった商品開発フローがない
・商品開発に時間がかかる
・開発過程の手戻りが多い
・各工程の責任の所在がわからない
・製造部門からのクレームが多い （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・設計の進め方が定まっておらず、人によってバラバラ
・新製品毎に新図を描くケースが多い
・設計起因不具合を頻発させ、大きなロスを発生させている
・メンバーのモチベーションが低く、指示待ちになっている
・今以上に良いやり方があるとは思えない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・生産設計という仕組みが不足しているためトータルリードタイムが長い
・設計部門が弱くボトルネックになってるためライバルメーカーに負ける
・製品及び工場の原価力を向上したい
・製品の標準化が課題であるが進め方がわからない
・設計者のモチベーションが上がらない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・必要な時にモノが揃わず工場混乱の原因となっている
・調達業務が組織的ではなく、属人的になっている
・社内他部門との連携が上手くできていない
・サプライヤーマネジメントが十分に機能していない
・会社としての調達外注戦略が上手くできていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・納期フォローやトラブル対応に日々追われている
・調達先変更・拡大などでのトラブルが頻発する
・従来の調達業務では市場の変化に追随できなくなっている
・他部門を巻き込んだ主導的な業務が出来ていない
・市場ニーズに合った調達管理の仕組み整備の進め方が分からない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・必要な時にモノが揃わず、工場混乱の原因となっている
・調達業務が組織的ではなく、属人的になっている
・社内他部門との連携が上手く行っていない
・サプライヤーマネジメントが十分に機能していない
・会社としての調達外注戦略が上手く行っていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・製品在庫や仕掛りが多く工場にムダが多い
・製造リードタイムが長く残業・休出対応で凌いでいる
・多品種少量生産に対応したいがやり方が分からない
・不良が多発し工程がいつも混乱している
・ノウハウ伝承が進まずベテラン依存から脱却できない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・生産量に対して残業や休日出勤が多い
・機械加工職場の納期遅れが多い、仕掛り品が多い
・機械加工職場の生産性、生産量が伸びていない
・作業者の年齢構成の偏りが大きく若手が育っていない
・社内の加工設備が空いているのに外注に発注している （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・機械加工職場は「生産性が上がらない」と言われがち
・仕事が属人的で、設備や作業に制約がある
・ロットサイズが小さくなり、段取り時間の比率が増えている
・納期以外、気にしている数値はあまりない
・ＩＥ？知らない。手順書？作ったことがない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・人や作業量により作業スピードが大きく異なる
・予定時間内に作業が終わらない
・日々の管理指標は作業数のみである
・歩いている人が多い
・ポカミスが多く品質問題を抱えている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・今後の事業運営に不安があるがどう改善を進めて良いかわからない
・改善活動を行っているが経営成果が出ていない
・顧客の要求に対応するのが精いっぱいで改善が進まない
・繁閑の差が激しく人員管理に苦慮している
・残業・休日出勤で従業員が疲弊している （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・供給不安の兆候の早期把握や早期対応がとれていない
・生産計画の変更が多く、現場が計画に振り回されている
・サプライチェーンのグローバル化により安定供給リスクが高くなっている
・工場の見える化を進めたいが、どうやって進めていいかわからない
・製造リードタイムが長く、現場に仕掛が多くたまっている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・改善の必要性は分かっているが具体的に何をやるべきかわからない
・従業員教育が不十分で標準化・多能化も進んでいない
・多品種少量生産のため、改善しても大きな成果につながらない
・生産変動が大きく繁閑の差があるため、人員の対応が難しい
・生産管理機能が弱く、現場任せの生産になっている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・多品種少量かつ短寿命という製品が多い
・日々の生産変動が大きく、日常的に生産性の低下が発生
・人材は募集しているが、なかなか集まらない
・パート等の比率が高く、せっかく教えても辞めてしまう
・改善活動は一生懸命やっているが、成果が出ない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・改善をしたいが活動の時間がない
・データ取りで労力を使い果たしている
・間接改善のためのツールがわからない
・自部門に最適な改善手法がわからない
・作業分析やデータ分析に時間を要している （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・生産計画変更が頻発して混乱している
・どのようにスケジューラを選べば良いか分からない
・スケジューラが上手く使いこなせない
・システム導入費用に見合った効果が出ていない
・スケジューラを導入したもののあまり使われていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・見える化による改善の進め方がわからない
・生産性向上に取り組んでいるが成果が出ていない
・ICTツール導入をこれから考えている
・データを収集するだけで、そのデータをどう改善に活かせば良いかわからない
・苦労してツールを導入し、導入だけで満足してしまっている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・ＤＸとその必要性が理解できない
・ＤＸ推進の方法がわからない
・とりあえずＩＣＴツールを導入したが、何も変わっていない
・導入したツールが活用されていない
・データを見える化して満足してしまっている （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・職場リーダーとしてリーダーシップを発揮できていない
・メンバーとのコミュニケーションが上手くとれず、人心掌握ができない
・組織を活性化するためのポイントがわからない
・実務に追われて、職場の改善ができていない
・メンバーのモチベーションが低い （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・職場に活気がない
・事なかれ・傍観主義がはびこっている
・管理職にあきらめ感があり改善・改革を進めてくれない
・部下・上司、組織間の信頼関係が構築できない
・組織として業務推進できていない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・社員は与えられた仕事をただ漫然とこなしているだけである
・テレワークにより業務効率が低下しているが、どう対応すれば良いかわからない
・社員の仕事の負荷が見えない
・部下と上司の間でコミュニケーションが少ない
・職場内の慢性的な問題をなかなか解決することが出来ない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
・メンバーに覇気が感じられない
・メンバーに孤立感と不安感が広がっている
・メンバーとのコミュニケーションがうまくいかない
・仕事の進捗に過敏になっている
・会議がうまく行かない （詳細を見る）

このような職場におすすめです
　・発生した問題に適切なグラフを選択したい
　・グラフの作成方法を知りたい
　・グラフの効果的な活用方法を知りたい
　・散布図の作成方法を知りたい
　・散布図の効果的な活用方法を知りたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
　・品質不良の原因がなかなかわからない
　・特性要因図の使い方がわからない
　・特性要因図の作成方法を知りたい
　・特性要因図の効果的な活用方法を知りたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
　・ヒストグラムの作成方法を知りたい
　・ヒストグラムの効果的な活用方法を知りたい
　・管理図の作成方法を知りたい
　・管理図の効果的な活用方法を知りたい （詳細を見る）

このような職場におすすめです
　・品質改善の取組みが場当たり的になっている
　・品質不良を未然に防ぎたい
　・ＱＣ７つ道具で品質改善につなげたい
　・ＱＣ７つ道具の具体的な活用方法を知りたい
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このような職場におすすめです
　・生産量の変動に対応できていない
　・多品種生産に柔軟に対応したい
　・ライン生産をしており在庫問題に悩まされている
　・セル生産を導入したいがやり方がわからない
　・セル生産を導入しているが最近生産性が低下してきている

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このような職場におすすめです
　・製品品種数が多く、生産計画を立てづらい
　・生産計画の変更が頻発し現場が混乱している
　・特急品が増加し調達部門が混乱している
　・在庫をなかなか減らすことが出来ない
　・製造リードタイムが長期化し納期遅れが発生している

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このような職場におすすめです
　・設計図面の出図遅れが頻発している
　・設計の属人化でスケジュールが見えない
　・設計や生産計画の変更が頻発し現場が混乱している
　・特急品が増加し調達部門が混乱している
　・リードタイムが長期化し納期遅れが発生している

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このような職場におすすめです
　・QC7つ道具のことは知っているが新QC7つ道具のことはよく知らない
　・新QC7つ道具を用いて言語データの分析したい
　・新QC7つ道具を用いて改善活動を行ないたい
　・マトリックスデータ解析法について知りたい


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このような職場におすすめです
　・親和図の作成方法が知りたい
　・連関図の作成方法が知りたい
　・系統図の作成方法が知りたい
　・新QC7つ道具を用いて改善活動を行ないたい


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このような職場におすすめです
　・マトリックス図の作成方法が知りたい
　・アローダイヤグラムの作成方法が知りたい
　・PDPCの作成方法が知りたい
　・新QC7つ道具を用いて改善活動を行ないたい


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このような職場におすすめです
　・新QC7つ道具を用いて改善活動を行ないたい
　・新QC7つ道具を用いて品質改善につなげたい
　・新QC7つ道具の具体的な活用方法が知りたい
　・新QC7つ道具とQC7つ道具の組み合わせ手法が知りたい



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