フライングプローブテスタ APT-2400F

APT-2400F は、高密度実装基板の検査に対応できる業界最高クラスのプロービング精度を誇りつつ、
独自の制御機構・ センシング技術により、あらゆる環境下で信頼性の高い電気検査を実現する、
次世代のフライングプローブテスタです。

岡山本社/東京支店のデモルームにて、基板を持込み頂いての評価テストを承ります。
検査用プログラム作成、実基板を用いての検査、評価結果のまとめまで一連の流れでテストが可能です。

※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

タカヤ株式会社は、超高速検査で実装基板の様々な不良を確実に検出する
フライングプローブテスタの新モデル「APT-2400F/APT-2600FDシリーズ」を発表します。

微細な部品配置や接続を高精度にチェックできる 最先端クラスの検査技術を搭載し、
わずかな不良やリスクも見逃さず、製品の品質向上を強力にサポートします。

また、当社独自の制御機構とセンシング技術により、
変動しやすい環境下でも信頼性の高い検査を実現し、
リコールリスクの低減といった品質管理への貢献が期待できます。

さらに、誰でも直感的に操作できるユーザーフレンドリーなインターフェースを採用、
特に労働力不足が深刻化する現場において 負担軽減を図りながらも
高い検査精度を確保でき、生産性の向上に寄与します。

※詳しくはPDF資料をダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

APT-2400F-SL は、APT-2400F の基本性能をそのままに、対応基板サイズを W635×D610mmまで拡大した大型モデルです。
さらに、オプションの分割検査機能を追加することで、最大W985×D610mmの長尺基板の検査が可能です。

搭載部品高さ 上面60mm/下面120mm、基板重量15kgまで対応できますので、
車載/航空機/医療機器/電源基板/プローブカードなど、サイズが大きく重量のある基板の検査に適しています。

岡山本社/東京支店のデモルームにて、基板を持込み頂いての評価テストを承ります。
検査用プログラム作成、実基板を用いての検査、評価結果のまとめまで一連の流れでテストが可能です。

※詳しくは、お気軽にお問い合わせください。 （詳細を見る）

【EMS企業様への導入実績】
・基板の試作段階から電気的な検査を行うことで、量産前の品質保証を実現。
・基板設計や部品選定の最適化を早期に行い、後工程での不良削減に寄与。

【お客様がかかえられていた課題】
治具の再作成コスト:
治具式テスタでは、試作や設計変更のたびに専用の治具を再作成する必要がある。
設計変更のたびに治具の修正が求められ、コストや時間が大幅に増加していた。

設計変更への対応力不足:
従来の検査方法では柔軟な設計変更対応が難しい。
リードタイムが長く、試作段階での迅速な検証が難しい場合があった。 （詳細を見る）

IEC60384-1に準拠した高精度な検査が可能です。固定コンデンサなど電子部品の特性を国際基準で保証し、高密度基板の品質向上を実現します。設計変更やプロトタイプにも柔軟に対応し、コスト効率の高い検査ソリューションを提供します。

【導入実績】
・高密度実装基板の検査を実施し、精密な基板に対応した品質保証を実現。
・IEC60384-1規格（固定コンデンサの性能基準）に準拠した検査を可能とし、国際基準に対応した製品品質を保証。

【お客様の課題】
部品間ピッチの狭さ:
高密度基板では部品間のスペースが極めて狭く、従来の治具式検査では物理的な接触が困難。
特に0.2mm以下の狭ピッチ部分や高ピン数の部品で、検査精度が低下する可能性。

規格対応の必要性:
IEC60384-1に代表される国際規格への対応が求められる中、規格に基づいた検査項目を確実に実施する体制が必要。
特に固定コンデンサや特殊部品の特性測定が精密かつ迅速に行えることが求められる。

検査カバレッジの限界:
特にテストポイントが減少した設計では、物理的なアクセス不足により、検査カバレッジが低下するリスク。 （詳細を見る）

通信インフラやサーバー向けの大型基板検査では、治具レス検査が特に有効です。基板サイズが大きくても効率的に対応でき、柔軟性と精度を兼ね備えた検査手法が品質向上とコスト削減に寄与します。これにより、通信インフラやサーバー分野での信頼性確保に大きく貢献します。

【導入実績】
・大型基板特有の品質要求に応じた検査技術を確立。
・通信インフラ機器やサーバー向け製品で使用される高精度な基板の信頼性を保証。

【お客様がかかえられていた課題】
大型基板の取り扱い:
治具式テスタでは、サイズが大きい基板に対応する治具の設計・製作が困難。
重量や取り回しの制約から、段取り時間が長くなる。

設計変更への対応:
大型基板ではテストポイントの数が多く、設計変更時に治具の修正コストが増大。
検査工程の柔軟性が低いため、少量多品種の製造に適していない。

コストと保管スペース:
大型基板用の治具は製作コストが高く、保管スペースを圧迫。
複数の製品ラインを運用する場合、治具の管理が複雑化。 （詳細を見る）

外観検査・非接触スキャン・物理プロービングを組み合わせた検査体制で、医療機器分野での厳しい信頼性基準を満たし、品質向上とコスト削減を両立します。

【導入実績】
・インライン検査での全数検査を実現し、製品品質を保証。
・バウンダリースキャン技術との連携により、大型基板や複雑な設計基板での不良検出能力を強化。

【お客様がかかえられていた課題】
APT単体での限界:
フライングプローブテスタは電気特性検査に優れるが、BGAやQFPなどピン接続が隠れた部品ではプローブの物理的アクセスが困難。
高密度基板ではプロービングだけでカバーしきれない部分が発生。

AOIでの制約:
BGAや大型コンポーネントの下部にある不良（ハンダブリッジや接続不良）を検出できない。
多層基板の内部接続や微小短絡は検知できない。
大型基板では視野を超える部分が発生し、全域を効率的に検査するのが難しい。

大型基板や複雑設計の課題:
大型基板では、AOI・APTの双方で検査時間が増加しやすく、生産性が低下。
高密度実装基板での全数検査には、物理プロービングや非接触検査を組み合わせた効率的な検査体制が必要。 （詳細を見る）

AOIでは検査が難しいディスクリート部品や手挿入部品に対し、APTを活用した電気的検査を組み合わせることで、発電・電力システム基板に求められる高い品質基準を実現し、効率的な検査体制を提供します。

【導入実績】
・ディスクリート部品を中心とした実装確認を実施し、高信頼性を要求される電力システム基板の品質保証を達成。
・電源ラインや手挿入部品を含む基板での全数検査を実現。

【お客様がかかえられていた課題】
AOIでの検査限界:
AOI（外観検査装置）は、表面実装部品の検査には優れるものの、以下の点で限界がある：
手挿入部品の検査が困難: 電源ラインや大型ディスクリート部品の実装品質を十分に検証できない。
部品の位置や極性の確認不足: AOIでは正確な電気特性を確認できないため、誤挿入や極性不良が見逃されるリスク。

電源通電時のリスク:
電源ラインの不良部品や誤配線が、基板の破損や部品破壊につながる可能性。
特にディスクリート部品の品質保証が不十分な場合、発熱や短絡のリスクが高まる。

廃棄基板の発生:
通電テストで基板が破損した場合、不良基板の廃棄が発生し、コストが増加。 （詳細を見る）

コンシューマー製品向け基板の量産工程では、実装前にチップ部品の定数検査とマウンタプログラムの確認を行うことで、ロットアウトや不良品流出を防止し、製造工程の効率化と品質向上を両立します。

【導入実績】
・量産型高密度実装基板の機種切り替え工程において、マウンタのプログラム確認やチップ部品の定数検査を実施。
・短時間かつ高精度な検査により、製造工程の効率化を実現。

【お客様がかかえられていた課題】
部品セットミス:
実装工程での部品セットミスや、指定外の部品が装着されるリスク。
特に量産型ではミスの発見が遅れると、大量のロットアウトが発生。

プログラムミス:
マウンタのプログラム設定ミスにより、誤った部品が基板に装着される可能性。
設定ミスが後工程で発見された場合、再作業や廃棄コストが増大。

目視検査の限界:
手作業や目視による確認は、作業者のスキルや疲労に依存し、検査漏れや誤検知が発生しやすい。 （詳細を見る）

自動車基板の不良解析では、フライングプローブテスタを活用することで、不良箇所の迅速な特定と、修理可能性の向上を実現します。解析時間短縮と廃棄基板削減により、品質向上とコスト効率の両立を図り、自動車産業における信頼性向上に寄与します。

【導入実績】
・ファンクションテストで不良と判定された基板や、市場から故障で返却された基板の不良箇所を解析。
・短時間での原因特定により、製品改善と不良削減に貢献。

【お客様がかかえられていた課題】
高度な知識が必要:
不良解析では、回路設計、実装技術、動作特性の知識が求められる。
複雑な自動車用基板では、原因が多岐にわたるため、解析が難航する場合がある。

解析時間の長期化:
手動での解析や目視による確認は、時間がかかり、不良箇所を特定できないこともある。
特に多層基板では内部接続不良や微細短絡の検出が難しい。

廃棄基板の発生:
不良箇所が特定できない場合、基板全体を廃棄せざるを得ず、コストが増加。 （詳細を見る）

カラーセンサーを活用した自動検査により、目視検査の限界を克服し、品質安定化と効率化を実現します。自動化により作業者の負担を軽減し、一貫性のある検査基準を確立することで、製品の信頼性向上とコスト削減を両立します。

【導入実績】
・目視検査から自動検査への移行を実施。
・カラーセンサーを用いた精密な自動検査で、品質の安定化を達成。

【お客様がかかえられていた課題】
作業者の負担:
目視検査では作業者のスキルや経験に依存するため、長時間作業に伴う疲労や集中力低下が問題。
作業者の負担が増大すると、検査精度が低下するリスクが高まる。

判定基準のばらつき:
目視検査では、人による主観的な判定が混在し、品質基準にばらつきが生じる。
一貫性のない判定が、不良品の流出や過剰検査を引き起こす原因となる。

LED特性の確認難易度:
LEDの色味や輝度など、微細な特性の判定が目視では困難。
正確な数値基準に基づく検査が求められる。 （詳細を見る）

航空宇宙・防衛分野では、高い品質基準が求められる中、フライングプローブテスタを活用することで、少量生産基板の検査が効率化されます。治具不要の柔軟な検査フローにより、短納期対応やトレーサビリティの確保が可能になり、品質向上とコスト削減を両立します。

【導入実績】
・少量生産基板の全数検査を実施し、高信頼性を求められる製品の品質保証を達成。
・高精度な検査フローにより、航空宇宙や防衛分野特有の厳しい要求に対応。

【お客様がかかえられていた課題】
治具作成の負担:
治具式テスタでは、基板ごとに専用治具が必要となり、少量生産ではコストが過大。
治具の設計・製作に時間がかかり、短納期での対応が難しい。

不良検知の難易度:
AOIやファンクションテストのみでは検出が困難な微細な不良（隠れたショート、内部配線不良）が見逃されるリスク。
特に多層基板では、外観検査や通常の通電試験では品質保証が不十分。

トレーサビリティの要求:
航空宇宙・防衛製品では、測定結果や検査データを詳細に記録し、将来的なトレーサビリティを確保する必要がある。 （詳細を見る）

電子機器を正しく機能させるためには、機器内にある電子回路基板が正常に動作する必要があります。

電子回路基板は、電子部品がプリント配線板（基板）に正しく実装され、電源が供給されることにより動作が可能となりますが、この電子部品が実装された状態の電子回路基板を検査することをインサーキットテスト（ICT）と呼びます。

インサーキットテスタは、電子部品と基板との接続信頼性や、部品間違いを検査することが目的の検査装置です。

基板に実装された個々の電子部品（抵抗器・コンデンサ等）の定数、ダイオード特性などを微小な電気信号で検査することにより、基板自体に余計な負荷を与えることなく、良否を比較検査します。

MDA（Manufacturing Defect Analyzer：製造不良解析装置）とも呼ばれます。

主な検査内容
● 半田のショート・オープン
● パターン断線
● 部品の欠品
● 部品の定数間違い
● 極性のある部品の逆挿入
● IC・コネクタのリード浮き
● デジタルトランジスタやフォトカプラ、ツェナーダイオードの動作確認
● その他、簡易ファンクション検査 （詳細を見る）

インサーキットテスト（プリント基板の電気検査）のプロービング方法には、治具式とフライングプローブ式とがあります。
「インサーキットテスタの基礎知識」資料をダウンロードし、ご覧ください。

治具式
コンタクトプローブが埋め込まれた検査治具を検査基板に接触、全てのプローブを同時に基板上の所定のテストポイントに接触させます。その状態で、計測ラインをリレーで切り替えながら各電子部品の検査を実行します。検査対象となる基板には，それぞれの検査を組み合わせるプログラムと，専用の治具を製作する必要があり，コスト、スピード、保管スペースの面で課題があります。

フライングプローブ式
プローブを保持した複数のアームが基板上の任意のポイントにプロービングを行います。プローブ移動時間が必要で、治具式と比較すると検査時間は長いですが，治具が不要でプログラム入れ替えだけで段取り替えできるため，工程トータルで見た場合、時間・コスト削減につなげられます。また、多品種少量生産の基板検査にも適します。テストポイントの座標も任意に変更でき、基板の部分的な設計変更への対応も容易です。試作基板検査や不良解析などでも利用されています。 （詳細を見る）

「電子回路基板」は、電子機器を制御するための基となる部品として、幅広い分野で使われる重要部品の一つです。

産業機器事業部の開発する「基板検査装置」は、この「電子回路基板」に様々な電子部品が実装された後に、すべての部品が正しく機能するかどうか、取り付け不良がないかなどを検査（ICT：インサーキットテスト）するための装置「インサーキットテスタ」です。

その中でも「プローブ」と呼ばれる針をロボットアームによって高速移動させ、基板上の電子部品に直接あてて検査する「フライングプローブテスタ」は、タカヤが世界に先駆けて開発した主力製品です。この装置によって、製造中に生じる様々な不良をいち早く検出。また、プログラムの変更によって幅広い基板への迅速な対応が可能になります。

多品種少量生産の現代の製造業にとって、なくてはならない確固たる地位を築いています。 （詳細を見る）

フライングプローブテスタを用いてのインサーキットテストでは、
従来の治具式テスタには無い大きなメリットが【　5つ　】あります。

そのメリットとは・・・・

1，
検査基板ごとに、毎回カメラで位置を確認しコンタクト位置を補正します
セット位置調整に手を煩わせることはありません

2，
位置ズレによるエラーがあった場合、自動的にコンタクト位置をずらし再検査できます
オペレータが手動で再検査する手間はなく、虚報も減らします

3，
コンタクトスピードをフレキシブルに調整できます
測定したい箇所によって、ハード/ソフトコンタクトを使い分けできます

4，
電気的に検査できない部品も、付属のAOI検査機能で補完します

5，
ランニングコスト不要、治具作成リードタイム不要、保管スペース不要です


これらのメリットを最大限に活かすことで、より高精度かつ短時間での基板検査を可能とし、
お客様の検査コスト削減に貢献致します。

詳しい内容については営業担当より説明させていただきますので、
治具式テスタからの代替えを検討されている企業様、ぜひお問い合わせください。 （詳細を見る）