容器内で螺旋リボンを回転させ、微粒子を混合しながらポリマーコーティングが可能です！「乾式コーティング技術」利用 新規開発された乾式コーティング技術を用いて微粒子へのポリマーコーティングが可能です。 従来の水系コーティングと比較して、大幅に処理時間が短縮できます。

肥料や飼料のペレット化、各種廃棄物の工程では減容固化、資源再利用のために木片や木屑等をペレット化等さまざまなニーズにお応えします 機械加工が手軽で、リングダイに比べコストも安価です。耐久性も大幅にアップしました。ディスクダイの目詰まり修復も容易にできます。 原料の供給は自然落下式です。造粒室に均一に分散して、ローラーの下にスムーズにくい込むので、造粒負荷が極めて安定しています。 ローラーはシャフトナットのアジャストだけなので、ディスクダイに対し均一に加圧します。またホイスト等を用い、ローラー、ディスクダイの取外しは短時間に容易におこなえます。 内装カッターによって正確にカッティング加工します。このため、仕上がりが美しく、歩留まり90～99%を実現しました。 ディスクダイの仕様変更によって、円柱の直径をφ2～30mmまで、自由に変えられます。ディスクダイの材質は、材料物性に合わせて耐摩耗、耐熱、耐蝕等、使い分けが可能です。 ※詳しくはカタログをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

軟化しやすい原料、許容温度の低い原料等、難造粒原料に ●従来機で難しかった原料や小径の造粒可能 練込み、高摩擦、高圧縮等の工程が不要なため、軟化材料・発熱材料等、難造粒原料や従来の半乾式ロール型造粒機では造粒が難しかった小径（φ0.7～5mm）の造粒が可能です。 ●低水分処理で、省エネに貢献 原料によって多少異なりますが、スクリュー押出造粒機に比べ造粒時の水分が少なくて済みます。 ●円柱顆粒を生成 ローラー押出圧がスクリーンダイに対してストレートに加わるので、美しい円柱状ペレットが得られます。 ●均一分散により安定した負荷を実現 原料の供給は自然落下式です。造粒室に均一に分散してローラーの下にスムーズにくい込みますので、造粒負荷が極めて安定しています。 ●調節・掃除容易 ローラーはシャフトナットのアジャストだけなので、スクリーンダイに対し均一に加圧します。またホイストを用いローラー、スクリーンダイの取り外しは短時間でおこなえます。シンプルな機構のため、掃除も容易です。 ●高効率・長寿命化 ローラー径が大きいので原料のくい込みが良く、高効率な処理を実現しました。さらに大きなベアリングを採用することで強度や耐久性に優れ、長寿命化が実現しました。

バインダーを使用せず、乾式で嵩密度の小さな微粉原料をフレーク状に固め、所望粒度の造粒品を得る造粒機です。 垂直配置の上下ロールに、ホッパー内で予め脱気された原料を水平供給する事で、ロール横配置型に比べ粉落ちが少なく、安定したフレークが高収率で得られます。 1. 嵩密度の高い製品が連続して安定的に得られ、ホッパー、水平スクリュー、脱気装置の連続前処理により低嵩密度原料も圧密可能 2. 予備脱気とブレーカーの選定により高い製品収率が得られ、高いフレーク収率で微粉の発生も少ない 3. 処理能力当りの設置面積と高さが小さく、大型機へのスケールアップ容易 4. 乾式プロセスの為、湿潤・混合・乾燥等の中間工程が不要でイニシャルコスト、ランニングコスト共に削減可能、少量サンプルで条件変更容易、バインダー不要 5. 圧縮ロールは低加重から高加重まで対応可能な設計で軟～硬フレークまで対応し、分解清掃性を高めた片持ちロール型のFRタイプ等もあり幅広いラインナップ 6. メンテナンスフリー 当社の機械は耐久性に優れ、24時間1年間連続運転でも日常点検のみで特別なメンテナンスは不要（摩耗品除く）