TCGリングユニット『RGUシリーズ』

『RGUシリーズ』は、TCGリングとボール減速機を組み合わせ、
高精度・高剛性・大口径中空を実現したノンバックラッシ減速ユニットです。

ノンバックラッシで高精度な位置決め、
クロスローラベアリング支持による高荷重・高剛性、
製品ユニット化により煩わしい設計・組付の工数削減が特徴です。
※分割仕様はＲガイドによる支持となります。

【特長】
■TCGカムリングとボール減速機をユニット化(設計・組付工数を削減)
■ノンバックラッシで高精度な位置決めが可能
■装置全体が簡略化(大口径貫通中空穴に配線、配管を通せる)
■歯打ち音がなく振動も少ない
■テーブルに作用する外力を存分に受けることが可能
■各社標準サーボモータ対応のアタッチメントを用意

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

ラックアンドピニオンの使用を検討しているが、ラックとピニオンの
摩耗による発塵が大きな課題となっていました。また、加減速運転時の衝撃、
耐久性、保守頻度も要求される仕様値を満たしていませんでした。

導入後、発塵量が大幅に低減、不良品発生率が削減、滑らかな加減速が
可能になったことにより、搬送速度を上げることができ、
生産性アップに繋がりました。また、高いメンテナンス性、高寿命な特長により、
保守費用等のランニングコスト低減にも貢献しました。

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

走行軸にラックアンドピニオンを使用したガントリーローダーの搬送速度を
上げることで生産効率を向上させたいが、速度を上げるとラックアンドピニオンの
寿命が大幅に下がる上、騒音も大きくなることから代替案を模索していました。

導入後は、寿命期間、低騒音を維持したまま搬送速度を上げることができ、
また、ラックとローラピニオンの摩耗も極めて少なく、長期間使用しても
停止精度が落ちることはなかった他、ローダーの位置決め精度が向上し
停止位置の不具合による不良発生などのトラブル防止に繋がりました。

【特長】
■摩耗が少なく高速駆動しても高い耐久性を維持
■ラック歯面とローラピンが噛み合う際、転がり接触により騒音の発生を防ぐ
■ノンバックラッシで高精度な位置決めが可能

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

あるエレベーターメーカーの床材の搬送において、コストを掛けた大掛かりな
チェーン機構にて駆動部を構築していました。以前から他の搬送方法を
模索していたが、重量が大きく歯車等の機構ではバックラッシによる
ガタつきの影響で停止時に位置ずれを起こしてしまい、次工程への
影響や床材の傷や破損等が問題となり採用を見送っていました。

導入後は、床材搬送時のガタつきが解消されたほか滑らかな搬送動作が
実現されたことにより、次工程へスムーズに床材を搬送できるように
なったことから、傷や破損等の不具合が低減しました。

【特長】
■重量物搬送においてノンバックラッシ、滑らかな加減速を実現
■グリース塗布頻度低減によるメンテナンス性向上
■駆動要素部品の長寿命化によるコスト削減

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

既存装置では、ボールねじを使用しています。ロングストローク仕様の
新機種開発を検討するが、長尺のボールねじでは、たわみが発生し、
振動が大きくなってしまう。また、タクトタイムが長くユーザーの要求する
スペックを満たせず困っていました。

導入後は、ピニオンに取り付ける固形潤滑剤のTLS(TCG潤滑供給システム)を併用することで
メンテナンス性が向上し、保守頻度やランニングコストの低減に貢献しました。

【特長】
■高精度を維持しつつ、高速化、静粛性向上を実現
■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献

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当社の『TCGリング(フルリング)』を導入した事例をご紹介いたします。

既存設備では、バックラッシの発生を懸念しベルトプーリを採用。
ベルトの摩擦の影響により、ガタつきの発生は防いでいるが、
摩耗したベルトの粉塵が製品に付着してしまい、不良品の発生や
人の手で製品についた粉塵をふき取る作業が課題となっていました。

導入後は、メンテナンス不要となり、ベルトテンションの調整を行う
手間が解消されました。

【特長】
■ノンバックラッシを維持しつつ、摩耗粉付着の課題を解決
■ベルトテンション調整用の機構部品の削減、
　定期的なテンション調整のメンテナンス作業が削減
■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献

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当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。

大型加工機において、一般的な360°リングギアを使っていたが、
中空箇所に電気配線やエアホースが通っているため、メンテナンス時に
装置を分解しリングギア全体を着脱する必要があり、大掛かりな作業に
時間と人員を費やしていました。

TCG分割リングを採用した事により、電気配線やエアホースのメンテナンス時に
必要箇所のみを取り外して作業を行うことができ作業時間の短縮を行えました。
また一枚物の大型リングギアから分割リングとすることで1枚あたりの重量も
1人で持てる重量となり、作業人員削減にも繋がりました。

【特長】
■分割リングに変更することで必要な箇所のみの着脱が可能
■作業の簡易化に伴い、人員削減が可能
■低摩耗、長寿命の特長により、交換頻度の低減が可能

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

自動倉庫のストッカー搬送でラックアンドピニオンを使用したいが、
騒音も大きく、メンテナンス頻度が高いことが問題となっているため、
装置の高精度化やメンテナンス性の向上が求められました。

導入後は、停止時に発生するガタつきが解消され、衝撃や位置ずれによる
ピッキングのエラーが発生しなくなったことや、自動倉庫に求められる
タクトタイムの要求に応えながらも、滑らかな停止、低騒音化、低摩耗に
よる高寿命化を実現しました。

【特長】
■ノンバックラッシ機構により、ピッキングエラーの課題を解決
■高速かつ滑らかな加減速でタクトアップを実現
■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献

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当社の『RGU(TCGカムリングユニット)』を導入した事例をご紹介いたします。

既存計測装置のインデックステーブルは内径が小さく、カメラの支柱や
配線等がすべてテーブル外側に設置されており、工場内のスペースを圧迫。

導入後は、カメラの支柱や配線をテーブル中空内に設置でき、
装置全体をコンパクトにして省スペース化を実現することができました。

【特長】
■ユニット中空径が大きく、構造物や配線等を通すことが可能
■TCGリングとローラピニオン、クロスローラベアリング、ボール減速機、
　モータアタッチメントが一体となっているため、設計工数、工数を削減可能
■高耐荷重でテーブル、ワークの荷重を十分に受けることが可能

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当社の『TCGリング (分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。

回転テーブルの駆動にバックラッシ対策でTCGリングを検討しているが、
装置構造においてメンテナンス時にリング着脱が発生した場合に、
リング周囲及び中空内の部品に干渉しないよう注意を払う必要がある上、
取付時に都度芯振れ量を測る必要がある為、作業工数を削減する方法を模索していました。

導入後は、簡単に取り付けを行うことができ、メンテナンス性が
向上したことで保守・ランニングコストを抑えることができました。

【特長】
■TCGリングは特殊対応でご希望の形状に変更が可能
■分割リングにすることで必要な箇所のみ着脱が可能
■分割リングを一部分だけ取り替える際の調整作業が、
　取付済みの分割リングが基準となるので容易

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当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。

部品形状検査装置の新規開発に伴い、装置全体のコンパクト化を求められ、
治具やセンサー等の装置周辺部品をテーブル外周に配置する必要があり、
周辺スペースを圧迫していたことが課題でした。

導入後は、装置全体のコンパクト化が出来、これにより周辺環境の
改善（人移動の導線確保）や配線レイアウトの簡潔化が実現されました。

【特長】
■TCGリング中空径拡大の特殊対応が可能
■TCGリング中空径拡大により、装置のコンパクト化を実現
■停止精度、メンテナンス頻度の要求を満たすことができた

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当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。

真空環境やクリーンルームでの搬送でステンレス製のボールねじを
使用していたが、たわみによる振動が懸念される為、1mを超える
長尺の搬送ができず、ボールねじに代わる直動部品を探していました。

導入後、従来のステンレス製のボールねじ同様、耐食性、防錆効果は
維持しつつ、1m以上の長尺搬送でもたわむことなく滑らかな運転を
可能にしました。

【特長】
■ステンレス仕様における耐食性・防錆効果や各種オプション対応により
　真空環境やクリーンルームに対応
■長尺搬送に対応かつ高精度位置決めを実現
■要求仕様を満たしつつコスト低減に貢献

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インデックス機構の駆動部に平歯車やベルトを使用していたものを
「TCGリング」に置き換えを実施した事例をご紹介いたします。

導入後は、装置レイアウトがスッキリした上、ノンバックラッシかつ
高精度のため、任意の停止位置での検査が容易になり、
エラーの発生頻度が少なくなりました。

またピニオンに取り付ける固形潤滑剤のTLS(TCG潤滑供給システム)を
併用することでメンテナンス性が向上し、保守頻度や
ランニングコストの低減に貢献しました。

【特長】
■位置決め機構簡略化により、装置レイアウトをスッキリさせた
■高精度な位置決めにより、検査エラー発生を防止
■メンテナンス周期を伸ばし、保守費用およびランニングコスト削減に貢献

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